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ブルー水素の生産と市場2023-2033年:技術、予測、プレイヤー


Blue Hydrogen Production and Markets 2023-2033: Technologies, Forecasts, Players

本レポートでは、ブルー水素の製造技術、サプライチェーン、キープレイヤー、材料、主要なイノベーション、プロジェクトについて評価しています。6つの主要なブルー水素技術の比較と、それらの技術に関する10... もっと見る

 

 

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IDTechEx
アイディーテックエックス
2023年2月9日 US$6,500
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サマリー

本レポートでは、ブルー水素の製造技術、サプライチェーン、キープレイヤー、材料、主要なイノベーション、プロジェクトについて評価しています。6つの主要なブルー水素技術の比較と、それらの技術に関する10年間の市場予測、7つの応用分野、3つの採用地域についても記載しています。また、適用可能な炭素回収・利用・貯蔵(CCUS)技術についても検証し、青色水素の製造に関する展望と課題についても考察しています。
 
青い水素は、石油精製やアンモニア生産など、緩和が難しいセクターにおける世界的な脱炭素化の取り組みによって成長すると思われる。IDTechExでは、世界の青色水素市場は2033年までに340億米ドルに達するまで成長すると予測しています。青色水素の製造にはさまざまなルートがあり、それぞれに利点と欠点があります。IDTechExの本レポートは、これらの異なる青色水素プロセス、および関連するサプライチェーン、キープレイヤー、材料、主要な技術革新とプロジェクトについて評価しています。6つの主要なブルー水素技術の比較と、これらの技術に関する10年間の市場予測、7つのアプリケーション分野、3つの採用地域も含まれています。また、適用可能な炭素回収・利用・貯蔵(CCUS)技術についても検証し、ブルー水素の製造に関する展望と課題についても論じています。
 
ブルー水素とは?
ブルー水素とは、主に天然ガス改質や石炭ガス化などの化石燃料から水素を製造する際に、排出されるCO2の大半を炭素分離回収・利用・貯蔵(CCUS)技術によって回収・貯蔵するか、製品に利用するものである。CO2の貯蔵は、塩水帯水層や枯渇した油田などの地層にガスを圧入することで行われ、利用はセメント製造などの方法がある。炭素回収技術は、レトロフィット(改造)と呼ばれる手法で既存の水素プロセスに取り付けたり、設計によって新しい水素プラントに組み込んだりすることができる。本報告書では、特にCCUSに焦点を当て、ブルー水素プロセスに適用可能な主要技術について考察している。
 
一方、従来のグレーや黒・茶色の水素製造プロセスは、直接排出されるCO2(スコープ1)の大部分を大気中に排出している。一方、再生可能エネルギーによる水の電気分解で製造されるグリーン水素は、直接排出がゼロである。
 
このほかにも、水素の製造方法によって、さまざまな水素の色があります。例えば、ターコイズブルーの水素は、メタンの熱分解によって製造される水素です。このため、炭素の回収が不要であり、生成された固体炭素は形状によってさまざまな用途に利用することができる。IDTechExでは、ターコイズ型水素製造は天然ガスを使用するため、厳密には青色とはみなされていないが、本レポートではターコイズ型水素製造も取り上げており、製造される水素は低炭素水素に分類される。
 
出典:IDTechEx
 
なぜブルー水素を製造するのか?
ブルー水素とグリーン水素の製造は、水素製造を脱炭素化するための2つの主要なルートである。水素は、石油精製やアンモニア・肥料生産など、現在最大の水素利用分野であり、中期的にもその傾向が続くと予想される難炭酸化分野を脱炭素化することができます。水素は、鉄鋼やメタノール生産、大型車や長距離輸送など、他の低炭素化が困難なセクターの低炭素化も可能にします。IDTechExは本レポートにおいて、これらのアプリケーションの概要を説明し、いくつかのプロジェクト例とケーススタディを紹介しています。
 
出典:IDTechEx
 
長期的な脱炭素社会を実現するためには、化石燃料を完全に排除し、さらなる排出を防ぐために、大規模なグリーン水素電解槽のインフラを持つことが理想的である。しかし、グリーン水素には、電解槽技術の高コスト、利用可能な再生可能電力への依存度の高さ(総CAPEXに占める割合が高い)などの課題があり、また、天然ガスインフラや転換可能なグレー水素プラントがあることから、ブルー水素が中期的に望ましいソリューションと考えられている。しかし、ブルー水素には、CCUS用地の確保がボトルネックとなり、成長が阻害されるなど、多くの課題がある。これらの課題については、本レポートで詳しく解説しています。
 
報告書に掲載されている製造方法の概要
蒸気メタン改質(SMR)は、世界で最も発展し、広く使用されている水素製造技術(灰色水素)である。石炭ガス化(CG)も、世界有数の石炭埋蔵量を誇る中国を中心に、水素(黒色/茶色水素)の製造技術としてよく利用されている。その他の従来の水素プロセスとしては、廃油や精製品の水素化に有用な部分酸化(POX)や、最近開発されたメタンの自己発熱型水蒸気改質(ATR)があり、青色水素の製造にはSMRよりもコスト効率が良い。
 
本報告書では、水素と固体炭素製品(ほとんどの場合、後者はカーボンブラック)を生産するメタンの熱分解についても取り上げる。従来のプロセスは、エア・リキード社やトップソー社のような確立されたプロセス・技術開発者によって占められているのに対し、メタン熱分解の分野は新興企業や中小企業(SMEs)によって占められ、その一部は急速に技術の商業化を進めています。IDTechExは、様々なメタン熱分解技術を比較し、最も開発され有望な技術を特定します。IDTechExが特定し評価した他のプロセスは、新規プロセス(純粋な熱化学)とバイオマスプロセス(バイオマス原料を用いた生物化学、生化学、熱化学)のカテゴリーに分類されます。
 
本レポートでは、これら全ての技術を分析し、イノベーションの主要分野、使用材料、サプライチェーンに関わるプレイヤー、プロジェクト/ケーススタディなどを紹介している。レポートの一部では、一般的な定性的議論とLCOHなどの定量的な指標を用いて、各プロセスを相互に比較しています。これらの比較は、青い水素産業においてどの技術が最も成功し、有望であるかというIDTechExの分析に使用された。
 
 
ブルー水素製造の技術・市場動向
IDTechExは、世界の青色水素市場が2033年までに340億米ドルに達すると予測しています。IDTechExの分析によると、青色水素の生産能力拡大のほとんどはヨーロッパ、特に青色水素とCCUSを使用して大規模産業クラスターの脱炭素化を目指す英国などの国からもたらされる。また、北米でも大きな成長が見込まれ、オーストラリアなどでも開発のペースが上がることが予想されます。市場を支配するアプリケーションは精製とアンモニアですが、メタノールなど他のアプリケーションも大きな成長を見せるでしょう。
 
本レポートの主なポイント:
  • 水素の用途、国家戦略、ブルー水素を取り巻く問題の概要
  • ブルー水素の製造技術、材料、キープレイヤー、サプライチェーン、プロジェクトの分析
  • 新規の青色水素製造方法(熱化学、生物化学、生化学)
  • LCOHや排出強度などの指標に基づく技術比較
  • 市場分析・予測
  • CCUSの背景とブルー水素製造に適用可能な技術
 
本レポートでは、以下の情報を提供しています。
 
水素市場の背景:
  • 水素と水素の色の紹介、ブルー水素の必要性、グリーン水素製造の課題
  • 水素の現行および新興アプリケーションの概要
  • 世界各国の水素に関する国家戦略の分析
  • 青色水素の製造における潜在的な主要課題
  • 技術的な挑戦とイノベーションの機会
  • ブルー水素開発の推進要因の概要
 
青い水素の製造技術、材料、キープレイヤー、プロジェクトなどについての洞察:
  • ブルー水素製造技術、キープレイヤー、プロジェクトに関する分析:蒸気メタン改質(SMR)、自己熱改質(ATR)、部分酸化(POX)、石炭ガス化(CG)、メタン熱分解、バイオマスプロセス、新規熱化学プロセスなど。
  • ブルー水素分野における最先端の技術革新。
  • 触媒や技術サプライヤーから最終用途まで、ブルー水素のバリューチェーンに関わる主要プレイヤーのケーススタディとリスト。
  • 水素の平準化コスト(LCOH)、技術的即応性レベル(TRL)、二酸化炭素排出量などの定性的分析および定量的指標を用いたブルー水素製造技術の比較。
  • ブルー水素プロセス用の主要材料とそれを供給するプレイヤーの概要。
  • 触媒、吸着剤、膜、容器材料、副産物材料などが含まれます。
  • ブルー水素に関連する炭素回収、利用、貯蔵(CCUS)についての議論。CCUSに関する一般的な情報、青色水素のためのポイントソース炭素捕捉方法の概要、炭素捕捉方法の詳細分析、サプライチェーンに関わるプレイヤーを含みます。
 
市場予測および分析:
  • 6つの主要製造技術(SMR、ATR、POXなど)、7つの主要応用分野(精製、アンモニア、メタノールなど)、設置地域(アジア・オーストラリア、ヨーロッパ、アメリカ)、設置タイプ(新設または改修)の10年間の水素容量予測(Mtpa/年)を掲載します。
  • 6つの主要な製造技術について、10年間のCO2排出量を百万トン/年(Mtpa)で予測。
  • 6つの主要製造技術について、ブルー水素の導入コスト(プラントCAPEX)の予測(単位:億米ドル)。
  • 6つの主要製造技術と設置タイプ(新規または改修)の青色水素の総市場予測(単位:億米ドル)。
  • 水素製造を目指す主要経済国の国家水素目標との比較。
  • 水素市場の展望。


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目次

1. エグゼクティブサマリー
1.1. クリーンな燃料としての水素の普及が進む
1.2. 現在の水素サプライチェーンとブルー水素
1.3. 水素製造の現状
1.4. 水素製造時に発生するCO₂を除去する
1.5. メタンの熱分解で生まれるターコイズブルーの水素
1.6. グリーン水素製造の課題
1.7. ブルー水素製造の事例
1.8. ブルー水素の潜在的な主要課題
1.9. 技術的課題&イノベーションの機会
1.10. CCUSの技術的課題&イノベーションの機会
1.11. 水素の現状と新たな用途
1.12. 水素国家戦略
1.13. ブルー水素のサプライチェーン
1.14. ブルー水素プロジェクトのビジネスモデルの可能性
1.15. ブルー水素開発の推進要因のまとめ
1.16. 対象となる制作手法の概要
1.17. ブルー水素のプロセス設計で考慮すべきポイント
1.18. ブルー水素技術の概要
1.19. 炭素分離回収・利用・貯留(CCUS)とは?
1.20. 炭素回収技術
1.21. ブルー水素のための燃焼前と燃焼後のCO₂分離回収
1.22. ブルー水素製造のための新規プロセス
1.23. 生産技術の長所と短所 (1/3)
1.24. 生産技術の長所と短所 (2/3)
1.25. 生産技術の長所と短所(3/3)
1.26. 水素の平準化コスト(LCOH)の比較
1.27. コスト内訳の比較
1.28. CO₂排出原単位比較
1.29. 開発段階別の水素製造プロセス
1.30. プロセス比較のまとめとポイント
1.31. ブルー水素製造バリューチェーン
1.32. SMR+CCUSバリューチェーン
1.33. POX+CCUSバリューチェーン
1.34. ATR + CCUSバリューチェーン
1.35. 世界のメタン熱分解活動
1.36. CCUSの会社概要
1.37. ブルー水素のリーディングカンパニー
1.38. 英国はブルー水素のリーディングハブになる
1.39. ブルー水素プロジェクト発表
1.40. 青水素の技術別能力予測
1.41. 最終用途別ブルー水素容量予測
1.42. ブルー水素の地域別容量予測
1.43. ブルー水素の技術別市場予測
1.44. ブルー水素の技術革新のポイント (1/2)
1.45. ブルー水素の技術革新のポイント (2/2)
1.46. ブルー水素の製造は革新的か?
1.47. IDTechEx' 青色水素の展望
1.48. 対象企業
2. イントロダクション
2.1. 水素経済とブルー水素の紹介
2.1.1. 前例のない排出削減の必要性
2.1.2. クリーンな燃料としての水素の普及が進む
2.1.3. 水素経済・低炭素型水素
2.1.4. 水素経済開発の課題
2.1.5. 水素製造方法の概要
2.1.6. 水素の色
2.1.7. 水素の色報告書の範囲
2.1.8. 現在の水素サプライチェーンとブルー水素
2.1.9. 現在の水素サプライチェーンとブルー水素(2/2)
2.1.10. メタンの熱分解で生まれるターコイズブルーの水素
2.1.11. グリーン水素製造の課題
2.1.12. ブルー水素製造の事例
2.2. ブルー水素開発の推進要因
2.2.1. 水素の現状と新たな用途(1/2)
2.2.2. 水素の現状と新たな用途(2/2)
2.2.3. 主要な新興アプリケーションの例 - FCEV
2.2.4. 合成燃料・化学品製造における水素の役割
2.2.5. カーボンプライシングの必要性
2.2.6. 水素国家戦略(1/2)
2.2.7. 水素国家戦略(2/2)
2.2.8. 米国の水素戦略
2.2.9. ブルー水素を育む米国IRAの税額控除変更
2.2.10. IRA税額控除が水素のコストに与える影響
2.2.11. 英国の水素戦略
2.2.12. 青い水素のための英国のCCUSクラスター
2.2.13. UK' のCCUSクラスター。イースト・コースト・クラスター
2.2.14. UK' のCCUSクラスターです。HyNetノースウエストクラスター
2.2.15. カナダの水素戦略
2.2.16. オランダの水素戦略
2.2.17. ブルー水素のサプライチェーン
2.2.18. ブルー水素プロジェクトのビジネスモデルの可能性
2.2.19. ブルー水素の潜在的な主要課題
2.2.20. 技術的課題&イノベーションの機会
2.2.21. ブルー水素開発の推進要因のまとめ
3. ブルー水素製造技術
3.1.1. 対象となる制作手法の概要
3.1.2. ブルー水素のプロセス設計で考慮すべきポイント
3.1.3. ブルー水素技術の概要
3.1.4. ブルー水素のための燃焼前と燃焼後のCO₂分離回収
3.1.5. ブルー水素製造バリューチェーン
3.2. ブルー水素プロセスの共通点
3.2.1. 天然ガスの前処理:脱硫
3.2.2. 水素化脱硫法(HDS)
3.2.3. 天然ガスの前処理プレリフォーミング
3.2.4. ガス加熱改質器(GHR)-新しいプレ改質器
3.2.5. 水-ガスシフト(WGS)&サワーシフトリアクター
3.2.6. 圧力スイング吸着法(PSA)(1/2)
3.2.7. 圧力スイング吸着法(PSA)(2/2)
3.2.8. その他の水素分離オプション
3.2.9. 空気分離装置&酸素発生装置
3.2.10. 補助装置
3.3. スチームメタン改質(SMR)
3.3.1. スチームメタン改質(SMR)
3.3.2. SMRプロセスフローダイアグラム(PFD)
3.3.3. SMRのCO₂回収オプション
3.3.4. CO₂回収のためのレトロフィットオプション - Honeywell UOPの例
3.3.5. SMR改質装置
3.3.6. 水蒸気改質装置用触媒
3.3.7. SMRリフォーマーチューブ
3.3.8. 新しいリフォーマーのデザインバヨネットリフォーマー
3.3.9. 新しいデザインのリフォーマー。対流式リフォーマー
3.3.10. シェル社のクエスト・プロジェクト - カナダでのSMR+CCUS改修
3.3.11. SMR+CCUSバリューチェーン
3.3.12. 世界のSMR+CCUSプレーヤー
3.3.13. SMRのSWOT分析
3.3.14. SMRの概要とポイント
3.4. 部分酸化(POX)
3.4.1. 部分酸化(POX)
3.4.2. POXプロセスフローダイアグラム(PFD)
3.4.3. POXのCO₂回収オプション
3.4.4. POX反応器
3.4.5. 触媒の不活性化メカニズム
3.4.6. POX触媒&CPOX
3.4.7. シェル社のブルー水素プロセス&ペルニス製油所
3.4.8. POX+CCUSバリューチェーン
3.4.9. 世界各地でのPOX+CCUSの活動
3.4.10. POX社SWOT分析
3.4.11. POXのまとめとポイント
3.5. オートサーマルリフォーミング(ATR)
3.5.1. オートサーマルリフォーミング(ATR)
3.5.2. ATRとSMR&POXの比較
3.5.3. ATRプロセスフローダイアグラム(PFD)
3.5.4. ATRのCO₂回収オプション
3.5.5. オートサーマルリフォーマー - Topsoeのケーススタディ
3.5.6. オートサーマルリフォーマー材料 - Topsoeの事例
3.5.7. ATR触媒 - Topsoeのケーススタディ
3.5.8. ATRの現在の使用状況 - Topsoeのケーススタディ
3.5.9. ATR+CCUSのその他のプレーヤー
3.5.10. エアープロダクツ社 ATR+CCS工場 - カナダ
3.5.11. ATR + CCUSバリューチェーン
3.5.12. 世界のATR+CCUSプレーヤー
3.5.13. ATRのSWOT分析
3.5.14. ATRの概要と留意点
3.6. 石炭ガス化(CG)
3.6.1. 石炭ガス化(CG)プロセス
3.6.2. 地下石炭ガス化(UCG)
3.6.3. 石炭の種類
3.6.4. ガス化複合発電(IGCC)発電所
3.6.5. CGプロセス flow diagram (PFD)
3.6.6. CGのCO₂回収オプション
3.6.7. CGプロセス gasifiers
3.6.8. アップドラフト&ダウンドラフト石炭ガス化炉
3.6.9. 流動床式石炭ガス化炉
3.6.10. 噴流式石炭ガス化炉
3.6.11. 石炭ガス化炉の性能比較
3.6.12. 石炭ガス化炉の長所・短所比較
3.6.13. 石炭ガス化炉の実用化技術
3.6.14. アッシュ、スラグ、チャー利用
3.6.15. CGを活用したブルー水素プロジェクト
3.6.16. CGを使用している主な国
3.6.17. HESC石炭ガス化プロジェクト - オーストラリア、日本
3.6.18. CGのSWOT分析
3.6.19. CGのまとめとポイント
3.7. メタン熱分解(ターコイズ水素)
3.7.1. メタンの熱分解で生まれるターコイズブルーの水素
3.7.2. メタン熱分解 - ターコイズ水素
3.7.3. Methane pyrolysisプロセス flow diagram (PFD)
3.7.4. 熱熱分解 - BASF社のケーススタディ
3.7.5. 溶融熱分解
3.7.6. 触媒式熱分解
3.7.7. 触媒式熱分解 - ヘイザーグループのケーススタディ
3.7.8. プラズマ熱分解 - Monolith社のケーススタディ
3.7.9. モノリス's Olive Creek1 pyrolysis plant - USA
3.7.10. マイクロ波プラズマ熱分解 - トランスフォーム材料
3.7.11. その他の熱分解法
3.7.12. 先端炭素材料の概要
3.7.13. Use of plasmaプロセスes for graphene production
3.7.14. カーボンブラックの背景(1/2)
3.7.15. カーボンブラックの背景(2/2)
3.7.16. カーボンブラック市場の概要
3.7.17. スペシャルティカーボンブラックの分析
3.7.18. 世界のメタン熱分解活動
3.7.19. メタン熱分解のキープレイヤー(1/2)
3.7.20. メタン熱分解のキープレイヤー(2/2)
3.7.21. Comparison of pyrolysisプロセスes
3.7.22. メタン熱分解SWOT分析
3.7.23. メタン熱分解の概要とポイント
3.8. Biomassプロセスes
3.8.1. バイオマスからのブルー水素
3.8.2. バイオマス&バイオマス由来原料
3.8.3. バイオマスから水素を製造するためのパスウェイ
3.8.4. 嫌気性消化(AD)
3.8.5. 嫌気性消化によるバイオガス&RNG
3.8.6. 嫌気性消化&暗黒発酵
3.8.7. フォトファーメンテーション
3.8.8. 微生物電気分解
3.8.9. バイオマスガス化(BG)(1/2)
3.8.10. バイオマスガス化(BG)(2/2)
3.8.11. バイオマス熱分解
3.8.12. Novel thermochemicalプロセスes
3.8.13. 上流・下流・CCUSへの配慮
3.8.14. TRL comparison of biomassプロセスes
3.8.15. バイオマスガス化からの水素モート社のケーススタディ
3.8.16. Key players in biochemicalプロセスes
3.8.17. Key players in gasificationプロセスes
3.8.18. Key players in pyrolysisプロセスes
3.8.19. BiomassプロセスesSWOT分析
3.8.20. Biomassプロセスesまとめ&キーポイント
3.9. Novelプロセスes
3.9.1. ブルー水素製造のための新規プロセス
3.9.2. 吸着強化型SMR(SE-SMR)
3.9.3. Status of sorption-enhancedプロセスes
3.9.4. 電化SMR(eSMR)(1/2)
3.9.5. 電化SMR(eSMR)(2/2)
3.9.6. マイクロ波アシスト水蒸気改質
3.9.7. メンブレンアシスト改質。プラクセアのOTMリフォーマー
3.9.8. メンブレンアシスト改質。CoorsTek' のPCER
3.9.9. ドライメタン改質(DMR)
3.9.10. 触媒的部分酸化(CPOX)
3.9.11. 先進的な自己発熱型ガス化(AATG)
3.9.12. ケミカルルーピング燃焼(CLC)
3.9.13. ケミカルルーピング燃焼(CLC)の状況
3.9.14. Novelプロセスesまとめ&キーポイント
3.10. Comparison of blue hydrogenプロセスes
3.10.1. 生産技術の長所と短所 (1/3)
3.10.2. 生産技術の長所と短所 (2/3)
3.10.3. 生産技術の長所と短所(3/3)
3.10.4. プロセス比較指標
3.10.5. 水素の平準化コスト(LCOH)の比較
3.10.6. コスト内訳の比較
3.10.7. CO₂排出原単位比較
3.10.8. ブルー水素製造におけるCO₂回収コスト
3.10.9. ブルー水素製造のためのCO₂回収
3.10.10. Hydrogen productionプロセスes by TRL
3.10.11. 開発段階別の水素製造プロセス
3.10.12. ブルー水素の技術革新のポイント (1/2)
3.10.13. ブルー水素の技術革新のポイント (2/2)
3.10.14. プロセス比較のまとめとポイント
3.10.15. ブルー水素のリーディングカンパニー
4. 炭素捕獲利用貯留(CCUS)
4.1. CCUSの紹介
4.1.1. 炭素分離回収・利用・貯留(CCUS)とは?
4.1.2. 炭素回収技術
4.1.3. 主なCO₂回収装置
4.1.4. 主なCO₂回収技術の概要
4.1.5. 二酸化炭素の貯蔵
4.1.6. 二酸化炭素の利用
4.1.7. CCUSの会社概要
4.2. ブルー水素のためのポイントソースカーボンキャプチャーの概要
4.2.1. ブルー水素のための燃焼前と燃焼後のCO₂分離回収
4.2.2. 燃焼後のCO₂回収
4.2.3. 燃焼前CO₂回収
4.2.4. オキシ燃料燃焼CO₂回収
4.2.5. 点源型CO₂回収システムの比較
4.2.6. ブルーH2製造のためのCO₂捕捉レトロフィット・オプション(1/2)
4.2.7. ブルーH2製造のためのCO₂捕捉レトロフィット・オプション(2/2)
4.2.8. CO₂回収のためのレトロフィットオプション - Honeywell UOPの例
4.2.9. コスト比較。ブルーH2向け商用CO₂回収システム
4.2.10. ブルー水素製造におけるCO₂回収コスト
4.2.11. ブルー水素製造のためのCO₂回収
4.2.12. 点源捕捉。コスト、エネルギー需要、CO₂回収量
4.2.13. CO₂分離回収技術の比較
4.2.14. ブルーH2のためのポイントソースカーボンキャプチャーの概要
4.3. 溶媒を用いた炭素回収
4.3.1. 溶媒を用いたCO₂回収
4.3.2. アミン系化学溶剤
4.3.3. 溶媒を用いたCO₂回収プロセス
4.3.4. 主要な化学溶剤系システムの比較 (1/3)
4.3.5. 主要な化学溶剤系システムの比較 (2/3)
4.3.6. 主要な化学溶剤系システムの比較(3/3)
4.3.7. 物理吸着溶剤
4.3.8. 主な物理吸収液の比較
4.4. 吸着剤による炭素回収
4.4.1. 固体吸着剤によるCO₂分離
4.4.2. CO₂回収用固体吸着剤(1/3)
4.4.3. CO₂回収用固体吸着剤(2/3)
4.4.4. CO₂捕捉用固体吸着剤(3/3)
4.4.5. 主要な固体吸着剤システムの比較
4.4.6. ポストコンバッションのための固体吸着剤法
4.4.7. 予備燃焼のための固体吸着剤法
4.4.8. 吸着強化型ウォーターガスシフト(SEWGS)
4.5. 膜を使った炭素回収
4.5.1. 膜を使ったCO₂分離
4.5.2. メンブレン動作原理
4.5.3. 燃焼前捕捉用メンブレン(1/2)
4.5.4. 燃焼前捕捉用メンブレン(2/2)
4.5.5. ポストコンバッション&オキシ燃料燃焼捕集用メンブレン
4.5.6. 膜分離回収技術の開発
4.5.7. 膜式CO₂分離の技術的な長所と短所
4.5.8. CO₂分離回収膜の比較
4.6. 低温炭素回収
4.6.1. 低温法によるCO₂回収
4.6.2. 低温法によるCO₂回収ブルー水素でCryocap&trade。
4.7. 新規の炭素回収方法
4.7.1. ブルー水素製造のためのAllam-Fetvedtサイクル
4.7.2. 固体酸化物形燃料電池(SOFC)によるCO₂捕集
4.7.3. モルテンカーボネート燃料電池(MCFC)によるCO₂捕捉
4.7.4. 吸着強化型ウォーターガスシフト(SEWGS)
4.8. CO₂排出先。貯蔵・利用
4.8.1. 炭素の貯蔵または貯留
4.8.2. CO₂漏れのリスクは小さい
4.8.3. CO₂ 強化油回収法(EOR)
4.8.4. ブルー水素におけるCO₂排出先の現状と展望
4.8.5. CO₂貯留はマネタイズできるのか?
4.8.6. 炭素貯蔵のコスト(1/2)
4.8.7. 炭素貯蔵のコスト(2/2)
4.8.8. CO₂輸送・貯蔵ビジネスモデル
4.8.9. CO₂排出量の少ない交通手段
4.8.10. CO₂輸送コスト
4.8.11. CO₂利用における主な新興国向けアプリケーション
4.8.12. 新興のCO₂利用アプリケーションの説明
4.8.13. 合成燃料・化学品製造における水素の役割
4.8.14. 新興のCO₂利用アプリケーションの比較
4.9. CCUSの課題&まとめ
4.9.1. 炭素回収の課題
4.9.2. CO₂輸送の課題
4.9.3. CO₂貯留の課題
4.9.4. CCUSの技術的課題&イノベーションの機会
5. ブルー水素プロセス用材料
5.1.1. ブルー水素の材料
5.2. 触媒
5.2.1. 水蒸気改質装置用触媒
5.2.2. 触媒の不活性化メカニズム
5.2.3. 部分酸化(POX)触媒
5.2.4. オートサーマルリフォーミング(ATR)触媒 - Topsoeのケーススタディ
5.2.5. ドライメタン改質(DMR)触媒
5.2.6. 触媒 for auxiliaryプロセスes
5.2.7. 主要触媒サプライヤー(1/2)
5.2.8. 主要触媒サプライヤー(2/2)
5.3. ソルベント
5.3.1. H2精製用PSA&ソルベント(1/2)
5.3.2. H2精製用PSA&ソルベント(2/2)
5.3.3. 固体吸着剤によるCO₂分離
5.3.4. CO₂回収用固体吸着剤(1/3)
5.3.5. CO₂回収用固体吸着剤(2/3)
5.3.6. CO₂捕捉用固体吸着剤(3/3)
5.3.7. ソルベント for sorption-enhancedプロセスes
5.3.8. 吸着剤を供給しているプレイヤー
5.4. メンブレン
5.4.1. 膜を使ったH2&CO₂分離
5.4.2. メンブレン: 動作原理
5.4.3. 燃焼前捕捉用メンブレン(1/2)
5.4.4. 燃焼前捕捉用メンブレン(2/2)
5.4.5. ポストコンバッション&オキシ燃料燃焼捕集用メンブレン
5.4.6. 膜分離回収技術の開発
5.4.7. 膜式CO₂分離の技術的な長所と短所
5.4.8. CO₂分離回収膜の比較
5.4.9. 膜を供給しているプレイヤー
5.5. 容器材料
5.5.1. SMRリフォーマーチューブ
5.5.2. 耐メタルダスト性(1/2)
5.5.3. 耐メタルダスト性(2/2) - ニクロム合金
5.5.4. オートサーマルリフォーマー材料 - Topsoeの事例
5.5.5. 改質炉・ガス化炉用耐火物ライニング
5.5.6. 容器の素材に関わるプレーヤー(1/2)
5.5.7. 容器の素材に関わるプレーヤー(2/2)
5.6. 副資材の活用
5.6.1. 先端炭素材料の概要
5.6.2. カーボンブラックの背景(1/2)
5.6.3. カーボンブラックの背景(2/2)
5.6.4. カーボンブラック市場の概要
5.6.5. スペシャルティカーボンブラックの分析
5.6.6. アッシュ、スラグ、チャー利用
5.6.7. バイオチャージ
5.6.8. バイオチャージアプリケーション
6. ブルー水素の市場予測
6.1. 予測データ収集・仮定
6.2. 予測方法
6.3. ブルー水素の予測内訳
6.4. ブルー水素プロジェクト発表
6.5. 青水素の技術別能力予測
6.6. 最終用途別ブルー水素容量予測
6.7. ブルー水素の地域別容量予測
6.8. 技術別のCO₂回収能力予測
6.9. ブルー水素の技術別市場予測
6.10. ブルー水素の技術別導入コスト予測
6.11. ブルー水素容量&設置タイプ別市場予測
6.12. IDTechEx' 青色水素の展望
7. 会社概要
7.1. トプソ
7.2. モノリス
7.3. BASF
7.4. ヘイザーグループ
7.5. グレイフォース
7.6. シーゼロ
7.7. トランスフォーム素材
7.8. モート
7.9. ジョンソン・マッセイ
7.10. ハネウェルUOP
7.11. エア・リキード
7.12. CAPTICO₂
7.13. 燃料電池エネルギー
7.14. スバンテ
7.15. CO₂ Capsol
7.16. 8リバーズ
7.17. 千代田化工建設株式会社CT-CO₂AR

 

 

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Summary

この調査レポートでは、ブルー水素の製造技術、サプライチェーン、キープレイヤー、材料、主要なイノベーション、プロジェクトについて評価しています。
 
主な掲載内容(目次より抜粋)
  • ブルー水素製造技術
  • 炭素回収・利用・貯蔵(CCUS)
  • ブルー水素プロセス用材料
  • ブルー水素の市場予測
  • 企業プロフィール
 
Report Summary
This report assesses the blue hydrogen production technologies, supply chains, key players, materials, major innovations and projects. It includes a comparison of the 6 main blue hydrogen technologies and 10-year market forecasts for those technologies along with 7 application areas, and 3 regions of adoption. The report also examines applicable carbon capture, utilization, and storage (CCUS) technologies and discusses the prospects and challenges of producing blue hydrogen.
 
Blue hydrogen is going to grow due to global decarbonization efforts in hard-to-abate sectors, such as oil refining and ammonia production. IDTechEx forecasts that the global blue hydrogen market will grow to reach US$34 billion by 2033. There are different routes to producing blue hydrogen, each with their own benefits and drawbacks. This report from IDTechEx assesses these different blue hydrogen processes as well as their associated supply chains, key players, materials, major innovations and projects. It includes a comparison of the 6 main blue hydrogen technologies and 10-year market forecasts for those technologies along with 7 application areas, and 3 regions of adoption. The report also examines applicable carbon capture, utilization, and storage (CCUS) technologies and discusses the prospects and challenges of producing blue hydrogen.
 
What is blue hydrogen?
Blue hydrogen refers to the production of hydrogen from fossil fuels, mostly through natural gas reforming or coal gasification, in which most CO2 emissions are captured and stored or used in products via carbon capture, utilization, and storage (CCUS) technologies. CO2 storage is typically accomplished by injecting the gas into geological formations such as saline aquifers or depleted oil fields, whilst utilization methods include uses such as cement manufacture. Carbon capture technologies can be fitted onto existing hydrogen processes in a technique called retrofitting or integrated into new hydrogen plants by-design. A section of the report is dedicated to CCUS specifically and discusses some key technologies that could be applied to blue hydrogen processes.
 
In contrast, conventional grey and black/brown hydrogen production processes emit the majority of their direct (Scope 1) CO2 emissions into the atmosphere, while green hydrogen, produced through electrolysis of water powered by renewable energy, has zero direct emissions.
 
A plethora of other hydrogen colors now exist to describe the various sub-routes to hydrogen production. Among them is turquoise hydrogen that is produced via methane pyrolysis, which uses heat generated by electricity to decompose methane molecules into hydrogen and solid carbon. This means that no carbon capture is required, and the solid carbon product can be used in a variety of applications depending on its form. Although not considered strictly blue, IDTechEx covers turquoise hydrogen production in this report as it uses natural gas, hence the hydrogen produced can still be classified as low-carbon hydrogen.
 
The spectrum of hydrogen colors. Source: IDTechEx
 
Why produce blue hydrogen?
Blue and green hydrogen production are the two main routes to decarbonizing hydrogen production. This can in turn decarbonize hard-to-abate sectors like oil refining and ammonia/fertilizer production, which are currently the largest applications for hydrogen and are expected to remain so in the medium-term. Hydrogen can also decarbonize other hard-to-abate sectors such as steel and methanol production as well as heavy-duty and long-haul transport. IDTechEx outlines some of these applications in the report and presented some example projects and case studies.
 
Example of a potential blue hydrogen supply chain. Source: IDTechEx
 
Having an extensive green hydrogen electrolyzer infrastructure would be ideal for long-term decarbonization in order to completely phase out fossil fuels and prevent further emissions. However, blue hydrogen is seen as the preferred medium-term solution due to challenges with green hydrogen, such as the high cost of electrolyzer technology and the heavy reliance on available renewable power (high percentage of total CAPEX), as well as the availability of natural gas infrastructure and grey hydrogen plants ready to be converted. Nonetheless, blue hydrogen does have many issues, such as the hindered growth due to the availability of CCUS sites being a bottleneck. More discussions on these issues can be found in the report.
 
Overview of the production methods covered in the report
Steam-methane reforming (SMR) is the most developed and widespread hydrogen production technology (grey hydrogen) used throughout the world. Coal gasification (CG) is another popular technology used to produce hydrogen (black/brown hydrogen), especially in China, which has some of the world's largest coal reserves. Other conventional hydrogen processes include partial oxidation (POX), which is useful in converting waste oil/refining products to hydrogen, as well as the more recently developed autothermal reforming (ATR) of methane, which is a self-heating steam reforming process that is more cost-effective than SMR for producing blue hydrogen.
 
This report also provides coverage of methane pyrolysis, which produces hydrogen and solid carbon products, the latter being carbon black in most cases. While conventional processes are dominated by established process and technology developers, such as Air Liquide and Topsoe, the methane pyrolysis field is mostly occupied by start-ups and smaller-to-medium enterprises (SMEs) some of which are quickly commercializing their technologies. IDTechEx compares the different methane pyrolysis technologies and identifies the most developed and promising technology. Other processes identified and appraised by IDTechEx fall under the categories of novel processes (purely thermochemical) and biomass processes (biological, biochemical and thermochemical using biomass feedstocks).
 
The report analyzes all of these technologies, presenting some key areas of innovation, materials used, players involved in the supply chains and projects/case studies for most. A section of the report is dedicated to comparing the processes against each other using general qualitative discussions and quantitative metrics, such as LCOH. These comparisons were used to drive IDTechEx's analysis on which technology is going to be the most successful and promising for the blue hydrogen industry.
 
 
Technology and market trends in blue hydrogen production
IDTechEx forecasts the global blue hydrogen market to reach US$34 billion by 2033. IDTechEx analysis shows that most of the capacity growth in blue hydrogen will come from Europe, particularly from countries such as the UK that aim to decarbonize their large industrial clusters using blue hydrogen and CCUS. Significant growth will also come from North America and an increase in the pace of development is seen from countries such as Australia. Applications that will dominate the market are refining and ammonia but other applications, such as methanol, will also see significant growth.
 
Key takeaways from this report:
  • Overview of hydrogen applications, national strategies and issues surrounding blue hydrogen
  • Analysis of blue hydrogen production technologies, materials, key players, supply chains and projects
  • Novel blue hydrogen production methods (thermochemical, biological, biochemical)
  • Technology comparisons based on metrics such as LCOH and emission intensity
  • Market analysis and forecasts
  • Background into CCUS and applicable technologies for blue hydrogen production
 
This report provides the following information:
 
Hydrogen market background:
  • Introduction to hydrogen and the colors of hydrogen, the need for blue hydrogen and the challenges with green hydrogen production
  • Overview of current and emerging applications for hydrogen
  • Analysis of national hydrogen strategies from countries around the world
  • Potential key challenges for blue hydrogen production
  • Technological challenges and opportunities for innovation
  • Summary of drivers for blue hydrogen development
 
Insight into blue hydrogen production technologies, materials, key players, projects and more:
  • Analysis of blue hydrogen production technologies, key players and projects for the following technologies: steam-methane reforming (SMR), autothermal reforming (ATR), partial oxidation (POX), coal gasification (CG), methane pyrolysis, biomass processes, novel thermochemical processes.
  • State of the art innovation in the blue hydrogen field.
  • Case studies and lists of key players involved in the blue hydrogen value chain from catalyst and technology suppliers to blue hydrogen end-uses.
  • Comparisons of blue hydrogen production technologies using qualitative analysis and quantitative metrics such as levelized cost of hydrogen (LCOH), technological readiness level (TRL), carbon emissions and more.
  • Overview of key materials for blue hydrogen processes and players supplying them.
  • Includes catalysts, sorbents, membranes, vessel materials, by-product materials.
  • Discussion on carbon capture, utilization & storage (CCUS) relevant to blue hydrogen. Includes general information on CCUS, summary of point-source carbon capture methods for blue hydrogen, detailed analysis of carbon capture methods and players involved in supply chains.
 
Market forecasts & analysis:
  • 10-year capacity forecasts in million tonnes per annum (Mtpa) of hydrogen for the 6 major production technologies (including SMR, ATR & POX), 7 major application areas (including refining, ammonia & methanol), regions of installations (Asia & Australia, Europe, Americas) and type of installation (new or retrofit).
  • 10-year capacity forecasts in million tonnes per annum (Mtpa) of CO2 for the 6 major production technologies.
  • Blue hydrogen cost of installations (plant CAPEX) forecast in US$B for the 6 major production technologies.
  • Total blue hydrogen market forecast in US$B for the 6 major production technologies and type of installation (new or retrofit).
  • Comparison to national hydrogen targets for the major economies aiming to produce hydrogen.
  • Outlook on the hydrogen market.

 



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Table of Contents

1. EXECUTIVE SUMMARY
1.1. Hydrogen as a clean-burning fuel is gaining momentum
1.2. Current hydrogen supply chain & blue hydrogen
1.3. Current state of hydrogen production
1.4. Removing CO₂ emissions from hydrogen production
1.5. Turquoise hydrogen from methane pyrolysis
1.6. The challenges in green hydrogen production
1.7. The case for blue hydrogen production
1.8. Potential key challenges with blue hydrogen
1.9. Technological challenges & opportunities for innovation
1.10. CCUS technological challenges & opportunities for innovation
1.11. Current & emerging applications for hydrogen
1.12. National hydrogen strategies
1.13. Blue hydrogen supply chain
1.14. Potential business model for blue hydrogen projects
1.15. Summary of drivers for blue hydrogen development
1.16. Overview of production methods covered
1.17. Key considerations in designing blue hydrogen processes
1.18. Blue hydrogen technologies overview
1.19. What is Carbon Capture, Utilization and Storage (CCUS)?
1.20. Carbon capture technologies
1.21. Pre- vs post-combustion CO₂ capture for blue hydrogen
1.22. Novel processes for blue hydrogen production
1.23. Pros & cons of production technologies (1/3)
1.24. Pros & cons of production technologies (2/3)
1.25. Pros & cons of production technologies (3/3)
1.26. Levelized cost of hydrogen (LCOH) comparison
1.27. Cost breakdown comparison
1.28. CO₂ emission intensity comparison
1.29. Hydrogen production processes by stage of development
1.30. Process comparison summary & key takeaways
1.31. Blue hydrogen production value chain
1.32. SMR + CCUS value chain
1.33. POX + CCUS value chain
1.34. ATR + CCUS value chain
1.35. Methane pyrolysis activities around the world
1.36. CCUS company landscape
1.37. Leading blue hydrogen companies
1.38. The UK will be a leading blue hydrogen hub
1.39. Blue hydrogen project announcements
1.40. Blue hydrogen capacity forecast by technology
1.41. Blue hydrogen capacity forecast by end-use
1.42. Blue hydrogen capacity forecast by region
1.43. Blue hydrogen market forecast by technology
1.44. Key innovations in blue hydrogen technology (1/2)
1.45. Key innovations in blue hydrogen technology (2/2)
1.46. Is blue hydrogen production innovative?
1.47. IDTechEx's outlook on blue hydrogen
1.48. Companies profiled
2. INTRODUCTION
2.1. Introduction to the hydrogen economy and blue hydrogen
2.1.1. The need for unprecedented emission reductions
2.1.2. Hydrogen as a clean-burning fuel is gaining momentum
2.1.3. Hydrogen economy & low-carbon hydrogen
2.1.4. Hydrogen economy development issues
2.1.5. Overview of hydrogen production methods
2.1.6. The colors of hydrogen
2.1.7. The colors of hydrogen & report scope
2.1.8. Current hydrogen supply chain & blue hydrogen
2.1.9. Current hydrogen supply chain & blue hydrogen (2/2)
2.1.10. Turquoise hydrogen from methane pyrolysis
2.1.11. The challenges in green hydrogen production
2.1.12. The case for blue hydrogen production
2.2. Drivers for blue hydrogen development
2.2.1. Current & emerging applications for hydrogen (1/2)
2.2.2. Current & emerging applications for hydrogen (2/2)
2.2.3. Example of a key emerging application - FCEVs
2.2.4. Role of hydrogen in synthetic fuel & chemical production
2.2.5. The need for carbon pricing
2.2.6. National hydrogen strategies (1/2)
2.2.7. National hydrogen strategies (2/2)
2.2.8. US' hydrogen strategy
2.2.9. Tax credit changes in the US IRA fostering blue hydrogen
2.2.10. The impact of IRA tax credits on the cost of hydrogen
2.2.11. UK's hydrogen strategy
2.2.12. The UK's CCUS clusters for blue hydrogen
2.2.13. UK's CCUS clusters: East Coast Cluster
2.2.14. UK's CCUS clusters: HyNet North West Cluster
2.2.15. Canada's hydrogen strategy
2.2.16. Netherlands' hydrogen strategy
2.2.17. Blue hydrogen supply chain
2.2.18. Potential business model for blue hydrogen projects
2.2.19. Potential key challenges with blue hydrogen
2.2.20. Technological challenges & opportunities for innovation
2.2.21. Summary of drivers for blue hydrogen development
3. BLUE HYDROGEN PRODUCTION TECHNOLOGIES
3.1.1. Overview of production methods covered
3.1.2. Key considerations in designing blue hydrogen processes
3.1.3. Blue hydrogen technologies overview
3.1.4. Pre- vs post-combustion CO₂ capture for blue hydrogen
3.1.5. Blue hydrogen production value chain
3.2. Common features of blue hydrogen processes
3.2.1. Natural gas pre-treatment: desulfurization
3.2.2. Hydrodesulfurization (HDS)
3.2.3. Natural gas pre-treatment: Pre-reforming
3.2.4. Gas heated reformer (GHR) - Novel pre-reformer
3.2.5. Water-gas shift (WGS) & sour shift reactors
3.2.6. Pressure swing adsorption (PSA) (1/2)
3.2.7. Pressure swing adsorption (PSA) (2/2)
3.2.8. Other hydrogen separation options
3.2.9. Air separation units & oxygen generators
3.2.10. Auxiliary equipment
3.3. Steam-methane reforming (SMR)
3.3.1. Steam-methane reforming (SMR)
3.3.2. SMR process flow diagram (PFD)
3.3.3. CO₂ capture options for SMR
3.3.4. CO₂ capture retrofit options - Honeywell UOP example
3.3.5. SMR reformer unit
3.3.6. Steam reformer catalysts
3.3.7. SMR reformer tubes
3.3.8. New reformer designs: Bayonet reformer
3.3.9. New reformer designs: Convection reformers
3.3.10. Shell's Quest project - SMR + CCUS retrofit in Canada
3.3.11. SMR + CCUS value chain
3.3.12. SMR + CCUS players around the world
3.3.13. SMR SWOT Analysis
3.3.14. SMR summary & key takeaways
3.4. Partial oxidation (POX)
3.4.1. Partial oxidation (POX)
3.4.2. POX process flow diagram (PFD)
3.4.3. CO₂ capture options for POX
3.4.4. POX reactor
3.4.5. Catalyst deactivation mechanisms
3.4.6. POX catalyst & CPOX
3.4.7. Shell's blue hydrogen process & Pernis refinery
3.4.8. POX + CCUS value chain
3.4.9. POX + CCUS activities around the world
3.4.10. POX SWOT Analysis
3.4.11. POX summary & key takeaways
3.5. Autothermal reforming (ATR)
3.5.1. Autothermal reforming (ATR)
3.5.2. ATR comparison to SMR & POX
3.5.3. ATR process flow diagram (PFD)
3.5.4. CO₂ capture options for ATR
3.5.5. Autothermal reformer - Topsoe case study
3.5.6. Autothermal reformer materials - Topsoe case study
3.5.7. ATR catalysts - Topsoe case study
3.5.8. Current uses of ATR - Topsoe case study
3.5.9. Other players in ATR + CCUS
3.5.10. Air Products' ATR+CCS plant - Canada
3.5.11. ATR + CCUS value chain
3.5.12. ATR + CCUS players around the world
3.5.13. ATR SWOT Analysis
3.5.14. ATR summary & key takeaways
3.6. Coal gasification (CG)
3.6.1. Coal gasification (CG) process
3.6.2. Underground coal gasification (UCG)
3.6.3. Types of coal
3.6.4. Integrated gasification combined cycle (IGCC) power plants
3.6.5. CG process flow diagram (PFD)
3.6.6. CO₂ capture options for CG
3.6.7. CG process gasifiers
3.6.8. Updraft & downdraft coal gasifiers
3.6.9. Fluidized bed coal gasifiers
3.6.10. Entrained flow coal gasifiers
3.6.11. Coal gasifier performance comparison
3.6.12. Coal gasifiers pros & cons comparison
3.6.13. Commercial coal gasifier technologies
3.6.14. Ash, slag and char utilization
3.6.15. Blue hydrogen projects using CG
3.6.16. Major countries using CG
3.6.17. HESC Coal Gasification Project - Australia and Japan
3.6.18. CG SWOT Analysis
3.6.19. CG summary & key takeaways
3.7. Methane pyrolysis (turquoise hydrogen)
3.7.1. Turquoise hydrogen from methane pyrolysis
3.7.2. Methane pyrolysis - Turquoise hydrogen
3.7.3. Methane pyrolysis process flow diagram (PFD)
3.7.4. Thermal pyrolysis - BASF case study
3.7.5. Molten pyrolysis
3.7.6. Catalytic pyrolysis
3.7.7. Catalytic pyrolysis - Hazer Group case study
3.7.8. Plasma pyrolysis - Monolith case study
3.7.9. Monolith's Olive Creek 1 pyrolysis plant - USA
3.7.10. Microwave plasma pyrolysis - Transform Materials
3.7.11. Other pyrolysis methods
3.7.12. Overview of advanced carbon materials
3.7.13. Use of plasma processes for graphene production
3.7.14. Background on carbon black (1/2)
3.7.15. Background on carbon black (2/2)
3.7.16. Overview of carbon black market
3.7.17. Specialty carbon black analysis
3.7.18. Methane pyrolysis activities around the world
3.7.19. Key players in methane pyrolysis (1/2)
3.7.20. Key players in methane pyrolysis (2/2)
3.7.21. Comparison of pyrolysis processes
3.7.22. Methane pyrolysis SWOT analysis
3.7.23. Methane pyrolysis summary & key takeaways
3.8. Biomass processes
3.8.1. Blue hydrogen from biomass
3.8.2. Biomass & biomass-derived feedstocks
3.8.3. Pathways for hydrogen production from biomass
3.8.4. Anaerobic digestion (AD)
3.8.5. Biogas & RNG from anaerobic digestion
3.8.6. Anaerobic digestion & dark fermentation
3.8.7. Photo-fermentation
3.8.8. Microbial electrolysis
3.8.9. Biomass gasification (BG) (1/2)
3.8.10. Biomass gasification (BG) (2/2)
3.8.11. Biomass pyrolysis
3.8.12. Novel thermochemical processes
3.8.13. Upstream, downstream & CCUS considerations
3.8.14. TRL comparison of biomass processes
3.8.15. Hydrogen from biomass gasification: Mote case study
3.8.16. Key players in biochemical processes
3.8.17. Key players in gasification processes
3.8.18. Key players in pyrolysis processes
3.8.19. Biomass processes SWOT Analysis
3.8.20. Biomass processes summary & key takeaways
3.9. Novel processes
3.9.1. Novel processes for blue hydrogen production
3.9.2. Sorption-enhanced SMR (SE-SMR)
3.9.3. Status of sorption-enhanced processes
3.9.4. Electrified SMR (eSMR) (1/2)
3.9.5. Electrified SMR (eSMR) (2/2)
3.9.6. Microwave-assisted steam reforming
3.9.7. Membrane-assisted reforming: Praxair's OTM reformer
3.9.8. Membrane-assisted reforming: CoorsTek's PCER
3.9.9. Dry methane reforming (DMR)
3.9.10. Catalytic partial oxidation (CPOX)
3.9.11. Advanced autothermal gasification (AATG)
3.9.12. Chemical looping combustion (CLC)
3.9.13. Status of chemical looping combustion (CLC)
3.9.14. Novel processes summary & key takeaways
3.10. Comparison of blue hydrogen processes
3.10.1. Pros & cons of production technologies (1/3)
3.10.2. Pros & cons of production technologies (2/3)
3.10.3. Pros & cons of production technologies (3/3)
3.10.4. Process comparison metrics
3.10.5. Levelized cost of hydrogen (LCOH) comparison
3.10.6. Cost breakdown comparison
3.10.7. CO₂ emission intensity comparison
3.10.8. The cost of CO₂ capture in blue hydrogen production
3.10.9. CO₂ capture for blue hydrogen production
3.10.10. Hydrogen production processes by TRL
3.10.11. Hydrogen production processes by stage of development
3.10.12. Key innovations in blue hydrogen technology (1/2)
3.10.13. Key innovations in blue hydrogen technology (2/2)
3.10.14. Process comparison summary & key takeaways
3.10.15. Leading blue hydrogen companies
4. CARBON CAPTURE, UTILIZATION & STORAGE (CCUS)
4.1. Introduction to CCUS
4.1.1. What is Carbon Capture, Utilization and Storage (CCUS)?
4.1.2. Carbon capture technologies
4.1.3. Main CO₂ capture systems
4.1.4. Overview of main CO₂ capture technologies
4.1.5. Carbon dioxide storage
4.1.6. Carbon dioxide utilization
4.1.7. CCUS company landscape
4.2. Summary of point-source carbon capture for blue hydrogen
4.2.1. Pre- vs post-combustion CO₂ capture for blue hydrogen
4.2.2. Post-combustion CO₂ capture
4.2.3. Pre-combustion CO₂ capture
4.2.4. Oxy-fuel combustion CO₂ capture
4.2.5. Comparison of point-source CO₂ capture systems
4.2.6. CO₂ capture retrofit options for blue H2 production (1/2)
4.2.7. CO₂ capture retrofit options for blue H2 production (2/2)
4.2.8. CO₂ capture retrofit options - Honeywell UOP example
4.2.9. Cost comparison: Commercial CO₂ capture systems for blue H2
4.2.10. The cost of CO₂ capture in blue hydrogen production
4.2.11. CO₂ capture for blue hydrogen production
4.2.12. Point-source capture: Cost, energy demand & CO₂ recovery
4.2.13. Comparison of CO₂ capture technologies
4.2.14. Summary of point-source carbon capture for blue H2
4.3. Solvent-based carbon capture
4.3.1. Solvent-based CO₂ capture
4.3.2. Amine-based chemical solvents
4.3.3. Solvent-based CO₂ capture process
4.3.4. Comparison of key chemical solvent-based systems (1/3)
4.3.5. Comparison of key chemical solvent-based systems (2/3)
4.3.6. Comparison of key chemical solvent-based systems (3/3)
4.3.7. Physical absorption solvents
4.3.8. Comparison of key physical absorption solvents
4.4. Sorbent-based carbon capture
4.4.1. Solid sorbent-based CO₂ separation
4.4.2. Solid sorbents for CO₂ capture (1/3)
4.4.3. Solid sorbents for CO₂ capture (2/3)
4.4.4. Solid sorbents for CO₂ capture (3/3)
4.4.5. Comparison of key solid sorbent systems
4.4.6. Solid sorbent methods for post-combustion
4.4.7. Solid sorbent methods for pre-combustion
4.4.8. Sorption Enhanced Water Gas Shift (SEWGS)
4.5. Membrane-based carbon capture
4.5.1. Membrane-based CO₂ separation
4.5.2. Membranes: Operating principles
4.5.3. Membranes for pre-combustion capture (1/2)
4.5.4. Membranes for pre-combustion capture (2/2)
4.5.5. Membranes for post-combustion & oxy-fuel combustion capture
4.5.6. Developments in membrane capture technologies
4.5.7. Technical pros & cons for membrane-based CO₂ separation
4.5.8. Comparison of CO₂ capture membranes
4.6. Cryogenic carbon capture
4.6.1. Cryogenic CO₂ capture
4.6.2. Cryogenic CO₂ capture in blue hydrogen: Cryocap™
4.7. Novel carbon capture methods
4.7.1. The Allam-Fetvedt Cycle for blue hydrogen production
4.7.2. CO₂ capture with Solid Oxide Fuel Cells (SOFCs)
4.7.3. CO₂ capture with Molten Carbonate Fuel Cells (MCFCs)
4.7.4. Sorption Enhanced Water Gas Shift (SEWGS)
4.8. CO₂ destination: Storage & utilization
4.8.1. Carbon storage or sequestration
4.8.2. CO₂ leakage is a small risk
4.8.3. CO₂ enhanced oil recovery (EOR)
4.8.4. Status and outlook of CO₂ destination in blue hydrogen
4.8.5. Can CO₂ storage be monetized?
4.8.6. The cost of carbon storage (1/2)
4.8.7. The cost of carbon storage (2/2)
4.8.8. CO₂ transport and storage business model
4.8.9. CO₂ transportation options
4.8.10. CO₂ transportation costs
4.8.11. Main emerging applications of CO₂ utilization
4.8.12. Description of emerging CO₂ utilization applications
4.8.13. Role of hydrogen in synthetic fuel & chemical production
4.8.14. Comparison of emerging CO₂ utilization applications
4.9. Challenges in CCUS & summary
4.9.1. The challenges in carbon capture
4.9.2. The challenges in CO₂ transport
4.9.3. The challenges in CO₂ storage
4.9.4. CCUS technological challenges & opportunities for innovation
5. MATERIALS FOR BLUE HYDROGEN PROCESSES
5.1.1. Materials for blue hydrogen
5.2. Catalysts
5.2.1. Steam reformer catalysts
5.2.2. Catalyst deactivation mechanisms
5.2.3. Partial oxidation (POX) catalysts
5.2.4. Autothermal reforming (ATR) catalysts - Topsoe case study
5.2.5. Dry methane reforming (DMR) catalysts
5.2.6. Catalysts for auxiliary processes
5.2.7. Key catalyst suppliers (1/2)
5.2.8. Key catalyst suppliers (2/2)
5.3. Sorbents
5.3.1. PSA & sorbents for H2 purification (1/2)
5.3.2. PSA & sorbents for H2 purification (2/2)
5.3.3. Solid sorbent-based CO₂ separation
5.3.4. Solid sorbents for CO₂ capture (1/3)
5.3.5. Solid sorbents for CO₂ capture (2/3)
5.3.6. Solid sorbents for CO₂ capture (3/3)
5.3.7. Sorbents for sorption-enhanced processes
5.3.8. Players supplying sorbents
5.4. Membranes
5.4.1. Membrane-based H2 & CO₂ separation
5.4.2. Membranes: operating principles
5.4.3. Membranes for pre-combustion capture (1/2)
5.4.4. Membranes for pre-combustion capture (2/2)
5.4.5. Membranes for post-combustion & oxy-fuel combustion capture
5.4.6. Developments in membrane capture technologies
5.4.7. Technical pros & cons for membrane-based CO₂ separation
5.4.8. Comparison of CO₂ capture membranes
5.4.9. Players supplying membranes
5.5. Vessel materials
5.5.1. SMR reformer tubes
5.5.2. Metal dusting resistance (1/2)
5.5.3. Metal dusting resistance (2/2) - Nichrome alloys
5.5.4. Autothermal reformer materials - Topsoe case study
5.5.5. Refractory lining for reformers & gasifiers
5.5.6. Players in vessel materials (1/2)
5.5.7. Players in vessel materials (2/2)
5.6. Utilization of by-product materials
5.6.1. Overview of advanced carbon materials
5.6.2. Background on carbon black (1/2)
5.6.3. Background on carbon black (2/2)
5.6.4. Overview of carbon black market
5.6.5. Specialty carbon black analysis
5.6.6. Ash, slag and char utilization
5.6.7. Biochar
5.6.8. Biochar applications
6. BLUE HYDROGEN MARKET FORECASTS
6.1. Forecasting data collection & assumptions
6.2. Forecasting methodology
6.3. Blue hydrogen forecast breakdown
6.4. Blue hydrogen project announcements
6.5. Blue hydrogen capacity forecast by technology
6.6. Blue hydrogen capacity forecast by end-use
6.7. Blue hydrogen capacity forecast by region
6.8. CO₂ capture capacity forecast by technology
6.9. Blue hydrogen market forecast by technology
6.10. Blue hydrogen cost of installations forecast by technology
6.11. Blue hydrogen capacity & market forecast by installation type
6.12. IDTechEx's outlook on blue hydrogen
7. COMPANY PROFILES
7.1. Topsoe
7.2. Monolith
7.3. BASF
7.4. Hazer Group
7.5. Graforce
7.6. C-Zero
7.7. Transform Materials
7.8. Mote
7.9. Johnson Matthey
7.10. Honeywell UOP
7.11. Air Liquide
7.12. CAPTICO₂
7.13. FuelCell Energy
7.14. Svante
7.15. CO₂ Capsol
7.16. 8Rivers
7.17. Chiyoda Corporation: CT-CO₂AR

 

 

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