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EVバッテリー用防火材料 2024-2034:市場、動向、予測


Fire Protection Materials for EV Batteries 2024-2034: Markets, Trends, and Forecasts

電気自動車(EV)の火災安全性は引き続き重要なテーマである。EVは内燃機関車よりも火災が発生しにくいという事実がデータによって裏付けられ続けている。しかし、EVは新しい技術であるため、報道される機会も... もっと見る

 

 

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IDTechEx
アイディーテックエックス
2024年1月31日 US$7,000
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311 英語

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サマリー

電気自動車(EV)の火災安全性は引き続き重要なテーマである。EVは内燃機関車よりも火災が発生しにくいという事実がデータによって裏付けられ続けている。しかし、EVは新しい技術であるため、報道される機会も多く、また、たとえ発生率が非常に低くても、車両の乗員や周囲に重大なリスクをもたらす。効果的な熱管理、品質管理、バッテリー管理システムは、熱暴走の発生リスクを最小限に抑えますが、防火材料は、熱暴走の伝播を防ぐか、規制を満たし乗員に安全を提供するのに十分な時間、熱暴走の進行を遅らせるための主要な方法です。
 
IDTechExのレポート「電気自動車バッテリー用防火材料」は、バッテリー設計のトレンド、安全規制、これらが防火材料にどのような影響を与えるかを分析している。このレポートでは、EVバッテリーパックに直接使用される材料と、EVバッテリーパック内で使用される材料をベンチマークしています。対象となる材料は、セラミックブランケット/シート(およびその他の不織布)、マイカ、エアロゲル、コーティング(非粘着性およびその他)、封止剤、封止発泡体、圧縮パッド、相変化材料、およびその他の材料です。10年間の市場予測は、材料別、自動車カテゴリー別に掲載されている。
 
自動車市場は最大のバッテリー需要を供給しているが、バス、トラック、バン、2輪車、3輪車、マイクロカーなど他の車両セグメントにも材料サプライヤーにとって大きなビジネスチャンスがある。これらの小型車セクターの中には、充電されたり家の中で保管されたりすることが多いため、所有者にとってはさらに大きなリスクとなるものもある。
 
多様なバッテリー設計と進化
EV市場では、さまざまなセル形式とバッテリー構造が使用されている。2022年には、新たに販売される電気自動車の55%が角型電池セルを使用し、パウチ型電池が24%、残りは円筒型電池を使用している。これらのセル形式はそれぞれ、セル間材料の点で異なるニーズがあり、これが防火材料の採用傾向につながっている。例えば、円筒型システムでは主にカプセル化フォームが使用されているのに対し、角柱型システムでは一般的にマイカなどのシート状の材料が使用されている。
 
また、多くのメーカーが、モジュール・ハウジング(およびその他多くの材料)を取り除いたセル・ツー・パック設計に移行しており、エネルギー密度は向上していますが、熱暴走防止がより困難になる可能性があります。このような設計上の選択はすべて、防火材料の選択と配備に大きな影響を与えるため、IDTechExのレポートでは、材料需要の決定に役立つように取り上げている。
 
多くの材料がEVバッテリーの防火に適用できる。
出典:IDTechEx
 
セラミックブランケットは、セルの上と蓋の下を保護し、パック外への火災の伝播を遅らせるための一般的な選択肢である。マイカシートは、セル間の薄い厚みで優れた誘電性能を発揮するもう一つの一般的な選択肢だが、モジュール上部の厚いシートで使用されることが多い。エアロゲルは、中国での採用が顕著で、市場の進歩が続いていますが、GM、トヨタ、アウディなど、世界的な採用が進んでいます。
 
カプセル化フォームの使用は、軽量断熱と構造を提供するために、テスラなどの円筒形セルバッテリーパックにも大きく採用されている。パウチセルでは、セルの膨張に対応するための圧縮パッドが一般的であり、いくつかの材料サプライヤーは、この機能を防火と組み合わせて多機能ソリューションを提供し始めている。
 
上述した以外にも多くの材料オプションがあり、ポリマーサプライヤーは、難燃性ポリマー、あるいは難燃性を持つポリマーをバッテリーパックの主要構成部品に提供することを大々的に推進している。これらは、金属と防火材料を組み合わせたものよりも軽量で、形状のカスタマイズが可能で、低コストとなる可能性を秘めている。しかし、EMIシールドの統合や必要な衝突性能の提供など、ここにはまだ大きな課題がある。
 
安全規制の進展
中国が熱暴走に特化した規制をいち早く導入したことは多くの人がご存じだろう。とりわけ、熱暴走発生後5分間はバッテリーパックから火や煙が出ないようにする必要がある。
 
他地域の規制は、国連のECE規制が改訂を続けていることもあり、正式なものに近づきつつある。具体的な目標はまだ流動的だが、熱暴走の検知と、それに続く車両乗員の「脱出時間」が求められる可能性が高い。5分間の脱出時間では今後の規制には不十分であり、より効果的な熱暴走伝播対策が必要となる。そのため、OEMは将来の規制を先取りし、全体的な安全性を向上させるため、より長い脱出時間を目標にし始めている。
 
IDTechExの報告書では、現在実施されている規制と現在議論されている規制について論じている。これらはIDTechExの市場予測に反映され、車両当たりの防火材料の採用が拡大することを示している。しかし、これは車両1台当たりの材料使用量を削減できるバッテリー開発の動向と組み合わせる必要がある。多様なバッテリー設計と材料ソリューションが、複数の市場とサプライヤーにまたがる大きな機会をもたらしている。IDTechExは、この市場が2023年から2034年にかけて年平均成長率16.3%で成長すると予測している。
 
本レポートの主な内容
概要と進化
  • 電気自動車の火災と熱暴走
  • 火災に関連する電気自動車のリコール
  • 世界各地域の規制
 
熱伝導率、絶縁耐力、密度などの材料分析と動向
  • セラミックス(およびその他の不織布)
  • マイカ
  • エアロゲル
  • コーティング(発煙性、その他)
  • カプセル化剤
  • カプセル化フォーム
  • 圧縮パッド(難燃性)
  • 相変化材料
  • 防火材料としてのポリマー
  • その他の材料カテゴリー
 
10年間の市場予測と分析
  • 自動車、バス、トラック、バン、スクーター、モーターサイクル用EVバッテリー需要(GWh)
  • 材料別セル間保護(kg)
  • 材料別パックレベル保護(kg)
  • 材料別防火対策合計(kg)
  • 材料別防火総量(米ドル)
  • 車両カテゴリー別防火総量(kg)
  • 車両カテゴリー別防火総量(米ドル)

 



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目次

1. 要旨
1.1. EVの熱暴走と火災
1.2. バッテリー火災と関連リコール(自動車)
1.3. 自動車火災事故:OEMと状況
1.4. EV火災:いつ起こるのか?
1.5. 固体電池の安全性に関する結論
1.6. ナトリウムイオンの安全性
1.7. 規則
1.8. セルフォーマット市場シェア
1.9. セル・ツー・パックの推進要因と課題
1.10. セル・トゥ・パックの熱暴走
1.11. 防火材料:主なカテゴリー
1.12. 素材比較
1.13. 2023年と2034年の市場シェア
1.14. 密度 vs 熱伝導率 - 断熱性
1.15. 材料原単位(kg/kWh)
1.16. 円筒形セル電池の価格比較(セル間)
1.17. パウチ電池(セル間)の価格比較
1.18. 角形電池(セル間)の価格比較
1.19. バッテリーの価格比較(パックレベル)
1.20. 細胞レベルの防火材料予測(質量)
1.21. パックレベル防火材料の予測(質量)
1.22. 防火材料の総予測(質量)
1.23. 防火材料総予測(金額)
1.24. 車両別防火材料合計(金額)
2. はじめに
2.1. 概要
2.1.1. EVの熱暴走と火災
2.2. EVの火災とリコール
2.2.1. バッテリー火災と関連リコール(自動車)
2.2.2. GMのボルト・リコール
2.2.3. ヒュンダイ コナのリコール
2.2.4. VW PHEVリコール
2.2.5. フォード・クーガPHEVのリコール
2.2.6. 自動車火災事故:OEMと状況
2.2.7. インドでの電動スクーター火災
2.2.8. 電気バスの火災
2.2.9. EV火災とICEの比較 (1)
2.2.10. EV火災とICEの比較 (2)
2.2.11. EVとICEの火災比較の問題点
2.2.12. EV火災の深刻度
2.2.13. EV火災:いつ起こるのか?
2.3. 熱暴走の原因と段階
2.3.1. 故障の原因
2.3.2. ネイル・ペネトレーション・テスト
2.3.3. 熱暴走のステージ (1)
2.3.4. 熱暴走のステージ (2)
2.3.5. LiBセルの温度と予想される結果
2.3.6. 細胞化学と安定性
2.3.7. 細胞化学が防火に与える影響
2.3.8. EV用リチウムイオンの正極市場シェア(2015~2034年)
2.3.9. 熱暴走の伝播
2.3.10. 固体電池のインパクト
2.3.11. 固体電池はより安全か?
2.3.12. 固体電池の安全性に関する結論
2.3.13. ナトリウムイオン電池の安全性
2.3.14. 0 V ナトリウムイオン・システムの能力
2.3.15. ナトリウムイオンの安全性
2.4. 規則
2.4.1. 規則
2.4.2. 中国
2.4.3. ヨーロッパ
2.4.4. ヨーロッパ(2022年改訂3版)
2.4.5. 米国
2.4.6. UN-GTR20フェーズ2標準法とその後
2.4.7. 規制の状況
2.4.8. インド
2.4.9. EV用バッテリーの設計は何を意味するのか?
3. セルとパックの設計
3.1. はじめに
3.1.1. 細胞の種類
3.1.2. どのセル形式を選ぶべきか?
3.1.3. セルフォーマット市場シェア
3.1.4. リチウムイオン電池:セルからパックまで
3.1.5. バッテリーモジュールの中身(パウチ/プリズム)
3.1.6. バッテリーモジュールの中身(円筒形)
3.1.7. EVバッテリーパックの中身
3.2. セル・ツー・パック、セル・ツー・シャーシ、ラージ・セル・フォーマット
3.2.1. セル・ツー・パックとは何か?
3.2.2. セル・ツー・パックの推進要因と課題
3.2.3. セル・トゥ・シャーシ/ボディとは?
3.2.4. 重量エネルギー密度とセル/パック比
3.2.5. 体積エネルギー密度とセル/パック比
3.2.6. セル・ツー・パック&セル・ツー・ボディ設計の展望
3.2.7. セル・トゥ・パックの熱暴走
3.2.8. セル・トゥ・パックの材料強度変化
4. 防火材料
4.1. はじめに
4.1.1. 防火材料とは?
4.1.2. 熱伝導性か熱絶縁性か?
4.1.3. 防火材料:主なカテゴリー
4.1.4. 各素材カテゴリーの構成と用途
4.1.5. メリットとデメリット
4.1.6. 市場の成熟度、OEMの使用例、サプライヤー
4.1.7. 素材比較
4.1.8. 2023年 素材市場シェア
4.1.9. 2023年と2034年の市場シェア
4.2. 熱暴走に関する材料試験
4.2.1. 熱暴走の材料をスクリーニングする方法
4.2.2. ULトーチおよびグリットテスト
4.2.3. UL BETR
4.3. 材料のベンチマーク熱的、電気的、機械的特性
4.3.1. 熱伝導率の比較
4.3.2. 密度の比較
4.3.3. 密度 vs 熱伝導率 - 断熱性
4.3.4. 密度と熱伝導率 - 円筒型セルシステム
4.3.5. 絶縁耐力の比較
4.3.6. 防火温度の比較
4.3.7. 材料原単位(kg/kWh)
4.4. マテリアル・ベンチマーキングコスト
4.4.1. 価格比較:容量式と重量式
4.4.2. 円筒形セル電池の価格比較(セル間)
4.4.3. パウチ電池(セル間)の価格比較
4.4.4. 角形電池(セル間)の価格比較
4.4.5. バッテリーの価格比較(パックレベル)
4.5. セラミックスとその他の不織布
4.5.1. セラミック・ブランケット/ペーパーの代表的特性
4.5.2. セラミック・ブランケットの課題
4.5.3. 3M
4.5.4. アルケゲン
4.5.5. 東莞泰雅電子科技有限公司
4.5.6. 緑陽省エネルギー材料有限公司
4.5.7. MAFTECコンセプト(EDAG、三菱化学グループ、クライゼル)
4.5.8. モルガン・アドバンスト・マテリアルズ
4.6. マイカ
4.6.1. 白雲母と金雲母マイカ
4.6.2. Typical Properties ofマイカ Sheets
4.6.3. 課題マイカ
4.6.4. アシュビルマイカ
4.6.5. アクシムマイカ
4.6.6. コジェビ
4.6.7. エルメリン
4.6.8. ロール
4.7. エアロゲル
4.7.1. なぜエアロゲルなのか?
4.7.2. エアロゲル
4.7.3. Concerns forエアロゲル in EV Batteries and How They're Addressed
4.7.4. 歴史的普及率
4.7.5. Current Applications ofエアロゲル in中国
4.7.6. Current Applications ofエアロゲル in中国(2)
4.7.7. アスペンエアロゲル
4.7.8. JIOSエアロゲル
4.7.9. アルケゲン
4.7.10. 東レ
4.7.11. SAIC/GM:エアロゲル
4.7.12. キャボット・コーポレーション
4.8. コーティング
4.8.1. コーティング(イントメッセント、その他)
4.8.2. 課題コーティング
4.8.3. ヘンケル
4.8.4. H.B.フラー
4.8.5. パーカー・ロード
4.8.6. PPG
4.8.7. シーカ
4.8.8. ネオグラフ - 反応性黒鉛添加剤コーティング
4.8.9. WEVOケミー
4.8.10. EVバッテリーの防火対策のその他の例コーティング
4.9. カプセル剤(発泡剤を除く)
4.9.1. カプセル剤/鉢植え
4.9.2. DEMAK - バッテリー用樹脂ポッティング
4.9.3. エランタス
4.9.4. エポキシなど
4.9.5. ハンツマン
4.9.6. ロール
4.10. カプセル化フォーム
4.10.1. フォーム
4.10.2. 課題カプセル化フォーム
4.10.3. 旭化成 - セルホルダーフォーム
4.10.4. ソリミド/ポリイミドフォーム
4.10.5. CHTシリコーン
4.10.6. ダウ・シリコーン
4.10.7. エルケム
4.10.8. H.B.フラー
4.10.9. パーカー・ロード
4.10.10. ゾテフォーム - 窒素フォーム
4.11. 防火用圧縮パッド
4.11.1. 圧縮パッド
4.11.2. ダウ
4.11.3. フロイデンベルグシーリング技術
4.11.4. ロジャース・コーポレーション
4.11.5. サンゴバン
4.12. 相変化材料
4.12.1. 相変化材料(PCM)
4.12.2. PCMのカテゴリーと長所と短所
4.12.3. 相変化材料 - 選手
4.12.4. PCMs - 選手 in EVs
4.12.5. オールセル(ビームグローバル)
4.12.6. PCM - 使用例と展望
4.13. テープ
4.13.1. テープ防火用
4.13.2. ATP接着システム
4.13.3. エイブリー・デニソン
4.13.4. コロプラスト・テープ
4.13.5. ローマンテープ
4.13.6. ロジャース
4.13.7. テサテープ
4.14. 防火としてのポリマー
4.14.1. 難燃添加剤 (1)
4.14.2. 難燃添加剤(2)
4.14.3. ポリマーは熱暴走にどう対処できるか (1)
4.14.4. ポリマーは熱暴走にどう対処できるか(2)
4.14.5. ポリマーは熱暴走にどう対処できるか(3)
4.14.6. コベストロ - 難燃性プラスチック
4.14.7. LG Chem - 防火プラスチック
4.15. その他の防火材料
4.15.1. 会計情報システム
4.15.2. エルベン・テクノロジーズ
4.15.3. 代替サーマルバリア
4.15.4. 3M - サーマルバリア
4.15.5. ADAテクノロジー
4.15.6. AOKテクノロジー
4.15.7. アーマセル
4.15.8. デュポン - ノーメックス
4.15.9. H.B.フラー - 難燃性パックシール
4.15.10. ヒートシールド - 超薄型断熱材
4.15.11. KULRテクノロジー - NASAのソリューション
4.15.12. 疎水性システム
4.15.13. Stokvisテープ - Fire Protection Materials
4.15.14. svtグループ
4.16. 概要
4.16.1. 防火材料の展望
5. 液浸冷却
5.1. 液浸冷却:はじめに
5.2. 浸漬冷却液の要件
5.3. 液浸冷却アーキテクチャ
5.4. 選手紹介EV用浸漬液 (1)
5.5. 選手紹介EV用浸漬液(2)
5.6. 浸漬流体密度と熱伝導率
5.7. 浸漬液:概要
5.8. SWOT分析
5.9. IDTechExの展望
5.10. What Does it Mean防火用 Materials?
6. FIRE PROTECTION MATERIAL米国E-CASES
6.1. 使用例自動車
6.1.1. ファラデー・フューチャー FF91
6.1.2. フォード・マスタング・マッハE
6.1.3. GACアイオン
6.1.4. GMCハマーEVの例
6.1.5. ヒュンダイE-GMP
6.1.6. ジャガーI-PACE
6.1.7. ルーシッド・エア
6.1.8. MG ZS
6.1.9. メルセデスEQS
6.1.10. メルセデスGLC300e PHEV
6.1.11. ポールスター
6.1.12. リビアン
6.1.13. テスラ4680パック
6.1.14. テスラ・モデル3/Y
6.1.15. テスラ・モデル3/YプリズムLFPパック
6.1.16. テスラ・モデルS P85D
6.1.17. テスラ・モデルSチェック柄
6.1.18. ヴォヤ(東風)
6.1.19. VW MEBプラットフォーム
6.2. 使用例大型車と商用車
6.2.1. アメリカン・バッテリー・ソリューションズ
6.2.2. フォード・トランジット
6.2.3. 自己消火モジュール
6.2.4. 日産e-NV200
6.2.5. ロメオ・パワー
6.2.6. ヴォルタボックス
6.2.7. ゼロテック
6.2.8. XINGモビリティ
6.3. 使用例その他
6.3.1. カデンツァ・イノベーション - 定置用エネルギー貯蔵
6.3.2. ヒーロー・マキシ(鉛蓄電式)
6.3.3. オラ・ハイパードライブ・バッテリー
7. バッテリーパックエンクロージャー
7.1. エンクロージャーの材質が防火に与える影響
7.2. バッテリー・エンクロージャーの素材と競争
7.3. スチールからアルミニウムへ
7.4. 複合エンクロージャーへ?
7.5. 複合エンクロージャEVの例 (1)
7.6. 複合エンクロージャEVの例(2)
7.7. フェノール樹脂の代替品
7.8. ポリマーはハウジングに適しているか?
7.9. SABICのプラスチック・インテンシブ・バッテリー・パック
7.10. 金属に代わるポリマー
7.11. 防火複合材料
7.12. 複合エンクロージャーによる防火対策の例
7.13. 複合部品に防火機能を付加する
7.14. Envalior - HVバッテリー用プラスチック製エンクロージャ
7.15. 複合エンクロージャーの展望
8. バスバーおよび高圧ケーブル絶縁
8.1. バスバーとケーブルに防火対策が必要な理由
8.2. バスバー絶縁材料
8.3. HVケーブル絶縁動作温度ベンチマーク
8.4. バスバー絶縁におけるポリマー・プレーヤー (1)
8.5. バスバー絶縁におけるポリマー・プレーヤー(2)
8.6. バスバー絶縁におけるポリマー・プレーヤー(3)
8.7. バスバー絶縁におけるポリマー・プレーヤー(4)
8.8. バスバー、相互接続、HVケーブル絶縁の需要予測 2021-2034 (kg)
9. 予測
9.1. EVバッテリー需要予測(GWh)
9.2. 方法論:材料原単位(kg/kWh)
9.3. 方法論:セルのフォーマット
9.4. 細胞レベルの防火材料予測(質量)
9.5. パックレベル防火材料の予測(質量)
9.6. 防火材料の総予測(質量)
9.7. 材料価格
9.8. 防火材料総予測(金額)
9.9. 自動車タイプ別防火材料の予測(質量)
9.10. 車両別防火材料合計(金額)
9.11. 前回予想との比較
10. 会社概要
10.1. ADAテクノロジー
10.2. エアロベル
10.3. エアロジェル・コア社
10.4. オールセル・テクノロジーズ(ビームグローバル):EV用相変化材料
10.5. アンフェノール・アドバンスト・センサー
10.6. アーマセル
10.7. 旭化成:難燃性プラスチック
10.8. アセンド・パフォーマンス・マテリアルズ高温PA66
10.9. アスペンエアロゲル:エアロゲル for EV Battery Packs
10.10. アクサルタ・コーティング・システムズ
10.11. カデンツァ・イノベーション
10.12. カラール:EV用二相浸漬冷却装置
10.13. e-メルシブ
10.14. エルベン・テクノロジーズ:防火材料
10.15. フロイデンベルグシーリングテクノロジーEVセル間防火
10.16. FUCHS: EV用誘電体浸漬液
10.17. H.B.フラー:防火材料EV用バッテリー
10.18. IBIHアドバンストマテリアルズ
10.19. JIOSエアロゲル
10.20. ジョンソンコントロールズ熱暴走の検知と防止
10.21. キー エアロジェル
10.22. KULRテクノロジー
10.23. LG化学
10.24. 疎水性システム:防火材料EV用
10.25. ロジャース・コーポレーション:圧縮パッド With Fire Protection
10.26. WEVOケミー:バッテリー熱管理材料
10.27. ゼロテック

 

 

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Summary

この調査レポートは、バッテリー設計のトレンド、安全規制、これらが防火材料にどのような影響を与えるかについて詳細に調査・分析しています。
 
主な掲載内容(目次より抜粋)
  • セルとパックの設計
  • 防火材料
  • 液浸冷却
  • バスバーとケーブル
 
Report Summary
Electric vehicle (EV) fire safety continues to be a critical topic. Data continues to support the fact that EVs are less likely to catch fire than internal combustion engine vehicles. However, as a new technology, EVs get more press, and besides, even a very low occurrence rate still poses significant risks to vehicle occupants and surroundings. Effective thermal management, quality control, and battery management systems minimize the risk of thermal runaway occurring, but fire protection materials are the primary method of either preventing the propagation of thermal runaway or delaying its progression long enough to meet regulations and provide safety for occupants.
 
IDTechEx's report on Fire Protection Materials for Electric Vehicle Batteries analyzes trends in battery design, safety regulations, and how these will impact fire protection materials. The report benchmarks materials directly and in application within EV battery packs. The materials covered include ceramic blankets/sheets (and other non-wovens), mica, aerogels, coatings (intumescent and other), encapsulants, encapsulating foams, compression pads, phase change materials, and several other materials. 10-year market forecasts are included by material and vehicle category.
 
Whilst automotive markets provide the largest battery demand, there are large opportunities for material suppliers in other vehicle segments such as buses, trucks, vans, 2-wheelers, 3-wheelers, and microcars. Some of these smaller vehicle sectors present an even greater risk to owners, as they are often charged or kept inside the home.
 
Variety in battery design and evolution
Various cell formats and battery structures are used in the EV market. In 2022, 55% of new electric cars sold used prismatic battery cells, with pouch cells accounting for 24% and the rest using cylindrical. Each of these cell formats has different needs in terms of inter-cell materials which has led to trends in fire protection material adoption. For example, cylindrical systems have largely used encapsulating foams, whereas prismatic systems typically use materials in sheet format such as mica.
 
Many manufacturers are also moving towards a cell-to-pack design where module housings (and a host of other materials) are removed, leading to improved energy density, but potentially more challenging thermal runaway propagation prevention. These design choices all greatly impact the choice and deployment of fire protection materials and hence are covered in IDTechEx's report to aid in determining material demands.
 
Many materials are applicable for fire protection in EV batteries. Source: IDTechEx - "Fire Protection Materials for EV Batteries 2024-2034: Markets, Trends, and Forecasts"
 
Ceramic blankets have been a common choice to provide protection above the cells and below the lid and to delay the propagation of fire outside the pack. Mica sheets are another popular choice with excellent dielectric performance at thin thicknesses between cells but are often used in thicker sheets above modules. Aerogels are continuing to see market progress with significant adoption in China, but also now globally with adoption from GM, Toyota, and Audi to name a few.
 
The use of encapsulating foams has also seen significant adoption for cylindrical cell battery packs with the likes of Tesla, to provide lightweight thermal insulation and structure. For pouch cells, compression pads are commonplace to accommodate cell swelling and several material suppliers are starting to combine this functionality with fire protection to provide a multifunctional solution.
 
There are many material options in addition to the ones discussed above, and polymer suppliers are making a big push to provide major components of the battery pack with fire-retardant polymers or even polymers with intumescent properties. These have the potential to be lighter, more customizable in geometry, and lower cost that metals and fire protection materials combined. However, there are still significant challenges here, such as integrating EMI shielding and providing the necessary crash performance.
 
Developments in safety regulations
Many will be aware that China was an early adopter of thermal runaway specific regulations, with, among other requirements, a need to prevent fire or smoke exiting the battery pack for 5 minutes after the event occurs.
 
The regulations in other regions are getting closer to being formalized with the UN ECE regulation continuing to be revised. Whilst the specific targets are still in flux, it is very likely that detection of thermal runaway will be required, followed by an "escape time" for vehicle occupants. The 5-minute escape time is unlikely to be sufficient for future regulations and more effective thermal runaway propagation measures will be necessary. Therefore OEMs have started to target longer escape times in order to pre-empt future regulations and improve overall safety.
 
IDTechEx's report discusses the regulations that are currently in place and those being discussed. These feed into IDTechEx's market forecasts showing a greater adoption of fire protection materials per vehicle. However, this must be paired with trends around battery development that can often reduce material use per vehicle. The variety of battery designs and material solutions presents a large opportunity across several markets and suppliers. IDTechEx predicts this market will grow at 16.3% CAGR from 2023 to 2034.
 
Key aspects of this report
Overview and evolution of:
  • Electric vehicle fires and thermal runaway
  • Electric vehicle recalls related to fires
  • Regulations in different global regions
 
Material analysis and trends including thermal conductivity, dielectric strength, density, and more for:
  • Ceramics (and other non-wovens)
  • Mica
  • Aerogels
  • Coatings (intumescent and other)
  • Encapsulants
  • Encapsulating foams
  • Compression pads (with fire protection properties)
  • Phase change materials
  • Polymers as fire protection materials
  • Other material categories
 
10 year market forecasts & analysis:
  • EV battery demand for cars, buses, trucks, vans, scooters, and motorcycles (GWh)
  • Cell-to-cell protection by material (kg)
  • Pack-level protection by material (kg)
  • Total fire protection by material (kg)
  • Total fire protection by material (US$)
  • Total fire protection by vehicle category (kg)
  • Total fire protection by vehicle category (US$)


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Table of Contents

1. EXECUTIVE SUMMARY
1.1. Thermal Runaway and Fires in EVs
1.2. Battery Fires and Related Recalls (automotive)
1.3. Automotive Fire Incidents: OEMs and Situations
1.4. EV Fires: When do They Happen?
1.5. Conclusions on Solid-state Battery Safety
1.6. Summary of Na-ion Safety
1.7. Regulations
1.8. Cell Format Market Share
1.9. Drivers and Challenges for Cell-to-pack
1.10. Thermal Runaway in Cell-to-pack
1.11. Fire Protection Materials: Main Categories
1.12. Material Comparison
1.13. Market Shares in 2023 and 2034
1.14. Density vs Thermal Conductivity - Thermally Insulating
1.15. Material Intensity (kg/kWh)
1.16. Pricing Comparison in a Cylindrical Cell Battery (inter-cell)
1.17. Pricing Comparison in a Pouch Cell Battery (inter-cell)
1.18. Pricing Comparison in a Prismatic Cell Battery (inter-cell)
1.19. Pricing Comparison in a Battery (pack-level)
1.20. Cell-level Fire Protection Materials Forecast (mass)
1.21. Pack-level Fire Protection Materials Forecast (mass)
1.22. Total Fire Protection Materials Forecast (mass)
1.23. Total Fire Protection Materials Forecast (value)
1.24. Total Fire Protection Materials by Vehicle (value)
2. INTRODUCTION
2.1. Overview
2.1.1. Thermal Runaway and Fires in EVs
2.2. Fires and Recalls in EVs
2.2.1. Battery Fires and Related Recalls (automotive)
2.2.2. GM's Bolt Recall
2.2.3. Hyundai Kona Recall
2.2.4. VW PHEV Recall
2.2.5. Ford Kuga PHEV Recall
2.2.6. Automotive Fire Incidents: OEMs and Situations
2.2.7. Electric Scooter Fires in India
2.2.8. Electric Bus Fires
2.2.9. EV Fires Compared to ICEs (1)
2.2.10. EV Fires Compared to ICEs (2)
2.2.11. Issues with EV and ICE Fire Comparisons
2.2.12. Severity of EV Fires
2.2.13. EV Fires: When do They Happen?
2.3. Causes and Stages of Thermal Runaway
2.3.1. Causes of Failure
2.3.2. The Nail Penetration test
2.3.3. Stages of Thermal Runaway (1)
2.3.4. Stages of Thermal Runaway (2)
2.3.5. LiB Cell Temperature and Likely Outcome
2.3.6. Cell Chemistry and Stability
2.3.7. Cell Chemistry Impact on Fire Protection
2.3.8. Cathode Market Share for Li-ion in EVs (2015-2034)
2.3.9. Thermal Runaway Propagation
2.3.10. The Impact of Solid-state Batteries
2.3.11. Are Solid-state Batteries Safer?
2.3.12. Conclusions on Solid-state Battery Safety
2.3.13. Na-ion Battery Safety
2.3.14. 0 V Capability of Na-ion Systems
2.3.15. Summary of Na-ion Safety
2.4. Regulations
2.4.1. Regulations
2.4.2. China
2.4.3. Europe
2.4.4. Europe (Revision 3, 2022)
2.4.5. US
2.4.6. UN-GTR20 Phase 2 Standard Act and Beyond
2.4.7. Regulation Landscape
2.4.8. India
2.4.9. What Does it all Mean for EV Battery Design?
3. CELL AND PACK DESIGN
3.1. Introduction
3.1.1. Cell Types
3.1.2. Which Cell Format to Choose?
3.1.3. Cell Format Market Share
3.1.4. Li-ion Batteries: from Cell to Pack
3.1.5. What's in a Battery Module? (pouch/prismatic)
3.1.6. What's in a Battery Module? (cylindrical)
3.1.7. What's in an EV Battery Pack?
3.2. Cell-to-Pack, Cell-to-Chassis, and Large Cell Formats
3.2.1. What is Cell-to-pack?
3.2.2. Drivers and Challenges for Cell-to-pack
3.2.3. What is Cell-to-chassis/body?
3.2.4. Gravimetric Energy Density and Cell-to-pack Ratio
3.2.5. Volumetric Energy Density and Cell-to-pack Ratio
3.2.6. Outlook for Cell-to-pack & Cell-to-body Designs
3.2.7. Thermal Runaway in Cell-to-pack
3.2.8. Material Intensity Changes in Cell-to-pack
4. FIRE PROTECTION MATERIALS
4.1. Introduction
4.1.1. What are Fire Protection Materials?
4.1.2. Thermally Conductive or Thermally Insulating?
4.1.3. Fire Protection Materials: Main Categories
4.1.4. Composition and Application of Each Material Category
4.1.5. Advantages and Disadvantages
4.1.6. Market Maturity, OEM Use-cases, and Suppliers
4.1.7. Material Comparison
4.1.8. Material Market Shares 2023
4.1.9. Market Shares in 2023 and 2034
4.2. Material Testing for Thermal Runaway
4.2.1. How to Screen Materials for Thermal Runaway
4.2.2. UL Torch and Grit Test
4.2.3. UL BETR
4.3. Material Benchmarking: Thermal, Electrical, and Mechanical Properties
4.3.1. Thermal Conductivity Comparison
4.3.2. Density Comparison
4.3.3. Density vs Thermal Conductivity - Thermally Insulating
4.3.4. Density vs Thermal Conductivity - Cylindrical Cell Systems
4.3.5. Dielectric Strength Comparison
4.3.6. Fire Protection Temperature Comparison
4.3.7. Material Intensity (kg/kWh)
4.4. Material Benchmarking: Costs
4.4.1. Pricing Comparison: Volumetric and Gravimetric
4.4.2. Pricing Comparison in a Cylindrical Cell Battery (inter-cell)
4.4.3. Pricing Comparison in a Pouch Cell Battery (inter-cell)
4.4.4. Pricing Comparison in a Prismatic Cell Battery (inter-cell)
4.4.5. Pricing Comparison in a Battery (pack-level)
4.5. Ceramics and Other Non-Wovens
4.5.1. Typical Properties of Ceramic Blankets/papers
4.5.2. Challenges with Ceramic Blankets
4.5.3. 3M
4.5.4. Alkegen
4.5.5. Dongguan Taiya Electronic Technology Co., Ltd.
4.5.6. Luyang Energy-Saving Materials Co., Ltd.
4.5.7. MAFTEC Concept (EDAG, Mitsubishi Chemical Group, Kreisel)
4.5.8. Morgan Advanced Materials
4.6. Mica
4.6.1. Muscovite and Phlogopite Mica
4.6.2. Typical Properties of Mica Sheets
4.6.3. Challenges with Mica
4.6.4. Asheville Mica
4.6.5. Axim Mica
4.6.6. COGEBI
4.6.7. Elmelin
4.6.8. Von Roll
4.7. Aerogels
4.7.1. Why aerogels?
4.7.2. Aerogels
4.7.3. Concerns for Aerogels in EV Batteries and How They're Addressed
4.7.4. Historic Uptake
4.7.5. Current Applications of Aerogels in China
4.7.6. Current Applications of Aerogels in China (2)
4.7.7. Aspen Aerogels
4.7.8. JIOS Aerogel
4.7.9. Alkegen
4.7.10. Toray
4.7.11. SAIC/GM: Aerogels
4.7.12. Cabot Corporation
4.8. Coatings
4.8.1. Coatings (intumescent and other)
4.8.2. Challenges for Coatings
4.8.3. Henkel
4.8.4. H.B. Fuller
4.8.5. Parker Lord
4.8.6. PPG
4.8.7. Sika
4.8.8. NeoGraf - Graphite Additives for Reactive Coatings
4.8.9. WEVO Chemie
4.8.10. Other Examples of EV Battery Fire Protection Coatings
4.9. Encapsulants (excluding foams)
4.9.1. Encapsulants/potting
4.9.2. DEMAK - resin potting for batteries
4.9.3. ELANTAS
4.9.4. Epoxies, Etc.
4.9.5. Huntsman
4.9.6. Von Roll
4.10. Encapsulating Foams
4.10.1. Foams
4.10.2. Challenges with Encapsulating Foams
4.10.3. Asahi Kasei - Cell Holder Foams
4.10.4. Solimide/Polyimide Foam
4.10.5. CHT Silicones
4.10.6. Dow Silicones
4.10.7. Elkem
4.10.8. H.B. Fuller
4.10.9. Parker Lord
4.10.10. Zotefoams - Nitrogen Foam
4.11. Compression Pads with Fire Protection
4.11.1. Compression Pads
4.11.2. Dow
4.11.3. Freudenberg Sealing Technology
4.11.4. Rogers Corporation
4.11.5. Saint-Gobain
4.12. Phase Change Materials
4.12.1. Phase Change Materials (PCMs)
4.12.2. PCM Categories and Pros and Cons
4.12.3. Phase Change Materials - Players
4.12.4. PCMs - Players in EVs
4.12.5. AllCell (Beam Global)
4.12.6. PCMs - Use-case and Outlook
4.13. Tapes
4.13.1. Tapes for Fire Protection
4.13.2. ATP Adhesive Systems
4.13.3. Avery Denison
4.13.4. Coroplast Tape
4.13.5. Lohmann Tapes
4.13.6. Rogers
4.13.7. Tesa Tapes
4.14. Polymers as Fire Protection
4.14.1. Fire Retardant Additives (1)
4.14.2. Fire Retardant Additives (2)
4.14.3. How Polymers Can Address Thermal Runaway (1)
4.14.4. How Polymers Can Address Thermal Runaway (2)
4.14.5. How Polymers Can Address Thermal Runaway (3)
4.14.6. Covestro - Flame-retardant Plastics
4.14.7. LG Chem - Fire Protection Plastic
4.15. Other Fire Protection Materials
4.15.1. AIS
4.15.2. Elven Technologies
4.15.3. Alternative Thermal Barriers
4.15.4. 3M - Thermal Barriers
4.15.5. ADA Technologies
4.15.6. AOK Technology
4.15.7. Armacell
4.15.8. DuPont - Nomex
4.15.9. H.B. Fuller - Flame-resistant Pack Seal
4.15.10. HeetShield - Ultra-thin Insulations
4.15.11. KULR Technology - NASA's solution
4.15.12. Pyrophobic Systems
4.15.13. Stokvis Tapes - Fire Protection Materials
4.15.14. svt Group
4.16. Summary
4.16.1. Fire Protection Materials Outlook
5. IMMERSION COOLING
5.1. Immersion Cooling: introduction
5.2. Immersion Cooling Fluids Requirements
5.3. Immersion Cooling Architecture
5.4. Players: Immersion Fluids for EVs (1)
5.5. Players: Immersion Fluids for EVs (2)
5.6. Immersion Fluids: Density and Thermal Conductivity
5.7. Immersion Fluids: Summary
5.8. SWOT Analysis
5.9. IDTechEx Outlook
5.10. What Does it Mean for Fire Protection Materials?
6. FIRE PROTECTION MATERIAL USE-CASES
6.1. Use-Cases: Automotive
6.1.1. Faraday Future FF91
6.1.2. Ford Mustang Mach-E
6.1.3. GAC Aion
6.1.4. GMC Hummer EV Example
6.1.5. Hyundai E-GMP
6.1.6. Jaguar I-PACE
6.1.7. Lucid Air
6.1.8. MG ZS
6.1.9. Mercedes EQS
6.1.10. Mercedes GLC300e PHEV
6.1.11. Polestar
6.1.12. Rivian
6.1.13. Tesla 4680 pack
6.1.14. Tesla Model 3/Y
6.1.15. Tesla Model 3/Y prismatic LFP pack
6.1.16. Tesla Model S P85D
6.1.17. Tesla Model S Plaid
6.1.18. Voyah (Dongfeng)
6.1.19. VW MEB Platform
6.2. Use-Cases: Heavy Duty and Commercial Vehicles
6.2.1. American Battery Solutions
6.2.2. Ford Transit
6.2.3. Lion Electric - self extinguishing modules
6.2.4. Nissan e-NV200
6.2.5. Romeo Power
6.2.6. Voltabox
6.2.7. Xerotech
6.2.8. XING Mobility
6.3. Use-Cases: Other
6.3.1. Cadenza Innovation - stationary energy storage
6.3.2. Hero Maxi (lead-acid)
6.3.3. Ola Hyperdrive battery
7. BATTERY PACK ENCLOSURES
7.1. Impact of Enclosure Material on Fire Protection
7.2. Battery Enclosure Materials and Competition
7.3. From Steel to Aluminium
7.4. Towards Composite Enclosures?
7.5. Composite Enclosure EV Examples (1)
7.6. Composite Enclosure EV Examples (2)
7.7. Alternatives to Phenolic Resins
7.8. Are Polymers Suitable Housings?
7.9. Plastic Intensive Battery Pack from SABIC
7.10. Polymers Replacing Metals
7.11. Composites with Fire Protection
7.12. Examples of Fire Protection with Composite Enclosure Players
7.13. Adding Fire Protection to Composite Parts
7.14. Envalior - Plastic Enclosure for HV Battery
7.15. Composite Enclosure Outlook
8. BUSBARS AND HIGH VOLTAGE CABLE INSULATION
8.1. Why Busbars and Cables Need Fire Protection
8.2. Busbar Insulation Materials
8.3. HV Cable Insulation Operating Temperature Benchmark
8.4. Polymer Players in Busbar Insulation (1)
8.5. Polymer Players in Busbar Insulation (2)
8.6. Polymer Players in Busbar Insulation (3)
8.7. Polymer Players in Busbar Insulation (4)
8.8. Busbar, Interconnect, and HV Cable Insulation Demand Forecast 2021-2034 (kg)
9. FORECASTS
9.1. EV Battery Demand Forecast (GWh)
9.2. Methodology: Material Intensity (kg/kWh)
9.3. Methodology: Cell Formats
9.4. Cell-level Fire Protection Materials Forecast (mass)
9.5. Pack-level Fire Protection Materials Forecast (mass)
9.6. Total Fire Protection Materials Forecast (mass)
9.7. Material Pricing
9.8. Total Fire Protection Materials Forecast (value)
9.9. Fire Protection Materials Forecast by Vehicle Type (mass)
9.10. Total Fire Protection Materials by Vehicle (value)
9.11. Comparison with Previous Forecasts
10. COMPANY PROFILES
10.1. ADA Technologies
10.2. Aerobel
10.3. Aerogel Core Ltd
10.4. AllCell Technologies (Beam Global): Phase Change Material for EVs
10.5. Amphenol Advanced Sensors
10.6. Armacell
10.7. Asahi Kasei: Fire Retardant Plastics
10.8. Ascend Performance Materials: High Temperature PA66
10.9. Aspen Aerogels: Aerogels for EV Battery Packs
10.10. Axalta Coating Systems
10.11. Cadenza Innovation
10.12. Carrar: Two-Phase Immersion Cooling for EVs
10.13. e-Mersiv
10.14. Elven Technologies: Fire Protection Materials
10.15. Freudenberg Sealing Technologies: EV Inter-Cell Fire Protection
10.16. FUCHS: Dielectric Immersion Fluids for EVs
10.17. H.B. Fuller: Fire Protection Materials for EV Batteries
10.18. IBIH Advanced Materials
10.19. JIOS Aerogel
10.20. Johnson Controls: Thermal Runaway Detection and Prevention
10.21. Keey Aerogel
10.22. KULR Technology
10.23. LG Chem
10.24. Pyrophobic Systems: Fire Protection Materials for EVs
10.25. Rogers Corporation: Compression Pads With Fire Protection
10.26. WEVO Chemie: Battery Thermal Management Materials
10.27. Xerotech

 

 

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