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電気自動車用リチウムイオン電池と電池管理システム 2024-2034


Li-ion Batteries and Battery Management Systems for Electric Vehicles 2024-2034

電気自動車用リチウムイオン電池と電池管理システム 電気自動車用リチウムイオン電池の世界市場は、主にバッテリー式電気自動車の需要に牽引され、2034年までに3,800億米ドル以上に達すると予測されてい... もっと見る

 

 

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IDTechEx
アイディーテックエックス
2023年8月21日 US$7,000
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402 英語

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サマリー

電気自動車用リチウムイオン電池と電池管理システム
電気自動車用リチウムイオン電池の世界市場は、主にバッテリー式電気自動車の需要に牽引され、2034年までに3,800億米ドル以上に達すると予測されている。電動化と排ガス目標、バッテリー性能の向上、一部の車両セグメントにおける魅力的な総所有コストの増加が、バッテリー式電気自動車(EV)の需要拡大を牽引しており、グローバル・サプライチェーン、半導体不足、原材料の入手性に関する課題にもかかわらず、EV市場は2022年も上昇基調を維持した。リチウムイオン電池は、EVの普及を支え、可能にする主要技術である。本レポートでは、正極材料やシリコン負極から、セル・ツー・パックやデュアルケミストリーパックの設計、ワイヤレスBMSに至るまで、リチウムイオンセル、パック、バッテリー管理システム(BMS)の技術と動向について詳述する。
 
EVセグメント別リチウムイオン需要のシェア。出典:IDTechEx: 出所:IDTechEx.
 
セル
リチウムイオン電池の化学は進化し続けている。エネルギー密度を最大化し、コバルト含有量を最小化するために、NMC 811のような高ニッケル層状酸化物がバッテリー電気自動車(BEV)に採用されているが、コスト圧力により、エネルギー密度は低いがコストも低いLFPの使用が増加している。セルとパックの設計を最適化することで、このデメリットを最小限に抑えることができる。一方、2輪車や3輪車では、LMO、NMC、LFP、およびそれらの組み合わせを含む、さまざまなリチウムイオン化学物質が鉛酸の代替として使用されている。様々な化学物質が、性能要件、デューティーサイクル、コスト、入手可能性に応じて利用されており、今後も利用されるであろう。本レポートでは、リチウムイオンセル技術に関する分析を提供し、好ましいセルフォームファクター、変化するセル化学、カソード予測、セル性能データとトレンド、次世代セル化学の議論、EVセルサプライヤーシェアなどを取り上げている。
 
パック
バッテリー技術に関する議論では、セル技術と化学が中心的な役割を果たすことが多いが、バッテリーパック設計の開発も同様に重要である。例えば、エネルギー密度を最適化する手段として、セルとパックを一体化した設計が電気自動車で普及しつつあり、BYD、CATL、テスラなどが開発を進めている。リチウムイオン電池の安全な作動を維持する上で重要な役割を果たす熱管理も、ますます重要なテーマとなっている。さまざまな企業が、空冷、液冷、冷媒冷却、液浸冷却などの方法を追求しており、それぞれに利点と弱点がある。本レポートでは、熱管理戦略、モジュール設計、セル間設計、材料の軽量化など、さまざまなバッテリーパック設計の動向を分析しています。
 
主に大型トラック、バス、物流車両など、商用車以外の車両セグメントにパックを供給するバッテリーパックメーカーについて、欧米のメーカーを中心に調査しています。ターンキー製品のフォームファクター、化学物質、性能の比較が、パックメーカーの差別化方法についての議論とともに提供されている。ターゲットとする主要市場とセグメントについては、市場ごとに電池性能要件がどのように変化するかについての分析とともに概説している。
 
バッテリーパックの性能比較 出典:IDTechEx: IDTechEx.
 
バッテリー管理システム
バッテリー管理システムは、リチウムイオンバッテリーパックの安全で信頼性の高い運用の鍵となる。BMSの中核機能は比較的よく定義されており、技術も比較的成熟していますが、バッテリー管理システムの新たな開発は、バッテリー性能のいくつかの側面を同時に改善するまたとない機会を提供します。BMSとBMSソフトウェアの革新による性能向上の可能性には、エネルギー密度の向上、充電速度の高速化、より正確な電池寿命推定などがあり、これは物理ベースのモデル、データベースのモデル、クラウド分析の組み合わせによって実現される、より正確な状態推定によって可能になります。ワイヤレスBMSも開発されており、パック設計の拡張を容易にし、バッテリーパックに必要な配線の量を減らすことができる。GMは2020年に同社のウルティウム・バッテリーにワイヤレスBMSを採用すると発表した。本レポートでは、バッテリー管理システムの機能、BMSの製造・開発に携わるプレーヤー、バッテリー管理システムの主な技術革新と進歩について詳述している。
 
EV市場セグメント
バッテリー式電気自動車は、過去10年間のリチウムイオン需要の伸びを支える主要な原動力の1つであり、2030年までにリチウムイオン電池の需要の80%に寄与すると予測されている。しかし、電動化は幅広い車両セグメントで必要とされており、実際、複数のセクターでEVの成長が見込まれている。小型商用車(LCV)では、環境上の理由だけでなく、経済的な理由からもバッテリーの電動化が検討されている。市場はまだ電気自動車に圧倒されているが、パイロット・プロジェクトが完了し、電気バンの信頼が高まるにつれて成長が期待される。トラックの場合、バッテリー要件はより困難であり、一部の少量生産セグメントではサードパーティのパックメーカーに依存し続ける可能性がある。とはいえ、テスラ、ダイムラー、VW、ボルボなどのOEMは、いずれも長距離用バッテリー電気トラックに多額の投資を行っている。本レポートでは、自動車、LCV、トラック、バス、2輪車、船舶、建設車両、鉄道などの電気自動車セグメントにおける主要な推進要因、課題、バッテリー技術の選択肢について概説している。電気自動車、LCV、トラック、バス、2/3輪車について、2034年までの電気自動車用リチウムイオン電池の予測(GWh、Bドル)を掲載しています。

 



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目次

1. 要旨
1.1. 要点 (1)
1.2. 要点 (2)
1.3. 主なEVカテゴリー
1.4. 主なEVカテゴリー
1.5. バッテリーパック・メーカーの今後の役割
1.6. バッテリーメーカーについて
1.7. バッテリーパックの比較
1.8. ターンキー電池パックの性能比較
1.9. ターンキーEVパックにおけるケミストリーの選択
1.10. ターンキー・バッテリー設計の選択 - セル・フォーム・ファクターと冷却
1.11. パックメーカー
1.12. バッテリー管理システムの動向
1.13. BMSの特許状況
1.14. BMS選手
1.15. BMSの革新
1.16. 高度なBMS活動
1.17. 急速充電用BMSソリューション
1.18. BMS開発によるバッテリー性能の向上
1.19. 地域別BEV化学トレンド
1.20. EVセル・サプライヤー・シェア
1.21. BEVセルのフォームファクター
1.22. BEVセルのエネルギー密度動向
1.23. LIB技術への開発動向
1.24. 技術ロードマップ
1.25. リチウムイオン市場の需要シフト
1.26. BEVカーパック価格
1.27. EVリチウムイオン需要(GWh)
1.28. EV用リチウムイオン電池市場(億米ドル)
2. はじめに
2.1. 電気自動車基本原理
2.2. 電気自動車用語
2.3. ドライブトレイン仕様
2.4. パラレルハイブリッドとシリーズハイブリッド:説明
2.5. 電気自動車の障壁とは?
2.6. 電気自動車の障壁とは?
2.7. 電気自動車からの二酸化炭素排出
2.8. 政策とリチウムイオン電池市場
2.9. 電気自動車政策
2.10. EV政策の影響
2.11. 自動車メーカーのEV目標
3. リチウムイオン電池技術
3.1. リチウムイオン電池(正極、負極、フォームファクター、性能動向)
3.1.1. リチウムイオンの重要性
3.1.2. リチウムイオンバッテリーとは?
3.1.3. リチウム電池の化学物質
3.1.4. なぜリチウムイオンなのか?
3.1.5. リチウム電池の種類
3.1.6. リチウムイオンのサプライチェーン
3.1.7. セル生産能力の見通し
3.1.8. バッテリーのトリレンマ
3.1.9. バッテリー希望リスト
3.1.10. 陰極比較 - 概要
3.1.11. カソード性能比較
3.1.12. 化学エネルギー密度の比較
3.1.13. LFPのEVへの適合性
3.1.14. 素材価格上昇の影響
3.1.15. カソード価格
3.1.16. EVのLFP
3.1.17. 陽極の比較 - 概要
3.1.18. 陽極の性能比較
3.1.19. 陽極シェア
3.1.20. 過去の平均セル価格
3.1.21. 携帯電話のコストはどこまで下がるのか?
3.1.22. 携帯電話のコストはどこまで下がるのか?
3.1.23. 細胞の種類
3.1.24. 自動車フォーマットの選択
3.1.25. セルフォーマット市場シェア
3.1.26. セルフォーマットの比較
3.1.27. セルサイズ
3.1.28. 4680個の円筒形セル
3.1.29. 市販のセルケミストリーの比較
3.1.30. 市販セルの仕様
3.1.31. 市販リチウムイオン電池の性能
3.1.32. EVセル仕様
3.1.33. BEVバッテリーセルの比エネルギーを高める
3.1.34. BEVバッテリーセルのエネルギー密度を高める
3.1.35. エネルギー密度の向上
3.1.36. リチウムイオンのエネルギー密度のタイムラインと展望
3.1.37. 電気自動車のサイクル寿命要件
3.2. 次世代セル技術
3.2.1. シリコンはエネルギー密度をどれだけ向上させることができるか?
3.2.2. 現在のシリコン使用
3.2.3. EVにおけるシリコンの使用
3.2.4. シリコンとLFP
3.2.5. パートナーシップと投資家 - ソリッドステートとシリコン
3.2.6. 自動車用ソリッドステートとシリコンの比較
3.2.7. EV用固体電池技術の注目すべきプレーヤー
3.2.8. シリコンEVバッテリー技術の注目すべきプレーヤー
3.2.9. ソリッドステート - Blue Solutions
3.2.10. ソリッドステート - Prologium
3.2.11. SSB用パックの注意点
3.2.12. シリコンアノード - エネベート
3.2.13. 従来のリチウムイオンを破壊する可能性
3.2.14. 細胞化学の比較 - 定量
3.2.15. 結びの言葉
3.2.16. Naイオン電池の価値提案
3.2.17. Naイオンはリチウムイオンに代わるコスト競争力を提供できる
3.2.18. Naイオンはリチウムイオンを補完するものであり、リチウムイオンを置き換えるものではない
4. リチウムイオン電池パック
4.1. リチウムイオンバッテリーパック(セル・ツー・パック、800V、バイポーラ)
4.1.1. リチウムイオン電池:セルからパックまで
4.1.2. セルとパック設計の変化
4.1.3. EV用バッテリーKPI
4.1.4. モジュール式パック設計
4.1.5. ウルティウムBMS
4.1.6. セル・ツー・パックとは何か?
4.1.7. セル・ツー・パックの推進要因と課題
4.1.8. セル・トゥ・シャーシ/ボディとは?
4.1.9. BYD ブレードバッテリー
4.1.10. CATLセル~パック
4.1.11. CATL'のCTPバッテリーの進化
4.1.12. 細胞対パックおよび細胞対ボディ設計の概要
4.1.13. 重量エネルギー密度とセル/パック比
4.1.14. 体積エネルギー密度とセル/パック比
4.1.15. セル・ツー・パックかモジュラーか?
4.1.16. セル・ツー・パック&セル・ツー・ボディ設計の展望
4.1.17. バイポーラ・バッテリー
4.1.18. バイポーラ対応CTP
4.1.19. プロロジム「MAB」EVバッテリーパックアセンブリ
4.1.20. EVバッテリーパック組立
4.1.21. BEVの電圧上昇
4.1.22. 800Vプラットフォーム用ドライバ
4.1.23. 新たな800VプラットフォームとSiCインバータ
4.2. ハイブリッドおよびデュアルケミストリー・バッテリーパック
4.2.1. ハイブリッド蓄電システムの紹介
4.2.2. ハイブリッド・エネルギー貯蔵トポロジー
4.2.3. 電気自動車用ハイブリッド・バッテリー・パック
4.2.4. CATLリチウムイオンとNaイオンのハイブリッドパックコンセプト
4.2.5. CATLハイブリッド・パック設計
4.2.6. 次のエネルギー
4.2.7. 高エネルギー+高サイクル寿命
4.2.8. ニオのデュアルケミストリーバッテリー
4.2.9. 熱性能に優れたデュアルケミストリーバッテリー
4.2.10. ニオ・ハイブリッド・バッテリーの動作
4.2.11. 燃料電池電気自動車
4.2.12. ハイブリッド・バッテリー+スーパーキャパシター
4.2.13. デュアルケミストリー・バッテリーパックのSWOT
4.2.14. 結びの言葉二重化学電池について
4.3. 梱包資材
4.3.1. バッテリーパック材料
4.3.2. バッテリー・エンクロージャーの素材と競争
4.3.3. スチールからアルミニウムへ
4.3.4. 複合エンクロージャーへ?
4.3.5. 複合エンクロージャEVの例 (1)
4.3.6. 複合エンクロージャEVの例 (2)
4.3.7. 複合エンクロージャー開発プロジェクト (1)
4.3.8. 複合エンクロージャー開発プロジェクト (2)
4.3.9. バッテリー・エンクロージャーの材料概要
4.3.10. 複合材によるエネルギー密度の向上
4.3.11. 圧縮パッド/フォーム
4.3.12. ポリウレタン・コンプレッション・パッド
4.3.13. 出場選手圧縮パッド/フォーム
4.3.14. EVでの使用例:フォード・マスタング・マッハE
4.4. 熱管理
4.4.1. 熱暴走の段階
4.4.2. EV用熱インターフェース材料の紹介
4.4.3. TIMパックとモジュールの概要
4.4.4. TIMアプリケーション - パックとモジュール
4.4.5. セル形式別TIMアプリケーション
4.4.6. EVにおけるTIMの主要特性
4.4.7. パッドからギャップフィラーへの切り替え
4.4.8. EVバッテリーにおける熱伝導性接着剤
4.4.9. 素材オプションと市場比較
4.4.10. TIMケミストリーの比較
4.4.11. サーマル・マテリアルの動向
4.4.12. 熱伝導性接着剤へのギャップフィラー
4.4.13. サーマルシステム・アーキテクチャー
4.4.14. EVの冷却液
4.4.15. EVバッテリー熱管理入門
4.4.16. OEM別バッテリー熱管理戦略
4.4.17. セル・ツー・パック設計における熱管理
4.4.18. セル間ヒートスプレッダまたは冷却プレート
4.4.19. EVの熱暴走と火災
4.4.20. EV火災:いつ起こるのか?
4.4.21. 規則
4.4.22. 防火材料とは?
4.4.23. 熱伝導性か熱絶縁性か?
4.4.24. 防火材料:主なカテゴリー
4.4.25. 素材比較
5. バッテリー管理システム
5.1. バッテリー管理システム
5.1.1. バッテリー性能の定義
5.1.2. バッテリー管理システムの動向
5.1.3. BMSの紹介
5.1.4. バッテリー管理システムの紹介
5.1.5. BMSコア機能
5.1.6. BMSの機能
5.1.7. 細胞制御
5.1.8. BMSコア・ハードウェア
5.1.9. BMSの構造
5.1.10. BMSのブロック図 - 一般的なもの
5.1.11. BMSトポロジー
5.1.12. BMSトポロジー
5.1.13. BMSトポロジー評価
5.1.14. 状態推定
5.1.15. SoC推定
5.1.16. SoC推定
5.1.17. SoCとSoHの推定方法
5.1.18. 健康状態(SoH)
5.1.19. 状態推定の改善
5.1.20. 残存耐用年数(RUL)
5.1.21. 残存耐用年数(RUL)
5.1.22. 残存耐用年数(RUL)推定
5.1.23. データ主導のRULへのアプローチ推定
5.1.24. RULを決定するためのフローチャート
5.1.25. RULを決定するためのフローチャート機械学習(ML)による
5.1.26. 細胞の不均衡がもたらす結果
5.1.27. セルバランシング
5.1.28. 急速充電の制限
5.1.29. 急速充電の影響
5.1.30. 急速充電プロトコル
5.1.31. 電気自動車充電プロファイル
5.1.32. 急速充電用BMSソリューション
5.1.33. クラウド分析とSaaS
5.1.34. 主要特許分類
5.1.35. BMSの特許状況トピックス
5.1.36. BMSの特許状況
5.1.37. BMS特許譲受人
5.1.38. BMSの特許状況地域活動
5.1.39. BMSの革新
5.1.40. BMS開発による改善
5.2. BMS選手
5.2.1. BMS活動
5.2.2. BMS各社
5.2.3. BMS各社
5.2.4. BMS選手
5.2.5. 高度なBMS活動
5.2.6. 上級BMS選手
5.2.7. リチウム・バランス
5.2.8. Qnovo
5.2.9. Qnovo
5.2.10. ブリーズ・バッテリー・テクノロジーズ
5.2.11. GBバッテリー
5.2.12. イオントラ
5.2.13. イオントラテクノロジー
5.2.14. イートロンテクノロジーズ
5.2.15. イートロンRUL推定
5.2.16. タイタンAES
5.2.17. ブリルパワー
5.2.18. リフレクティファイ
5.2.19. ナーブスマートシステムズ
5.3. ワイヤレスBMS
5.3.1. ワイヤレスBMSの紹介
5.3.2. ワイヤレスBMSの開発
5.3.3. アナログ・デバイセズ wBMS
5.3.4. テキサス・インスツルメンツ wBMS
5.3.5. ワイヤレスBMSハードウェア
5.3.6. ドゥコシ
5.3.7. ワイヤレスBMS特許例
5.3.8. ワイヤレスBMS選手
5.3.9. ワイヤレスBMS長所と短所
5.4. バッテリー管理システム用半導体およびIC
5.4.1. BMS半導体の紹介
5.4.2. BMSのブロック図 - NXP
5.4.3. BMSのブロック図 - ST Micro
5.4.4. BMSのブロック図 - Infineon
5.4.5. モニタリング・バランシングICの例
5.4.6. マイコンの例
5.4.7. マイクロコントローラーテクノロジー
5.4.8. MCU - 製品一覧
5.4.9. ICのモニタリングとバランシング
5.4.10. BMSの革新
6. パック・メーカー - 商用車
6.1. パックメーカーの動向
6.2. パックメーカーの買収
6.3. モジュールとパックの製造工程
6.4. モジュールとパックの製造
6.5. 非自動車用バッテリーパック製造
6.6. デザインの違い
6.7. パックデザインの違い
6.8. 電池パックメーカーの役割
6.9. パックメーカーを比較するための指標
6.10. 電池パックメーカー - ヨーロッパ
6.11. 電池パックメーカー
6.12. 電池パックメーカー - 北米
6.13. 電池パックメーカー
6.14. アジアのモジュール・パックメーカー
6.15. バッテリーパックの比較
6.16. バッテリーモジュール/パックの比較
6.17. バッテリーパックの性能比較
6.18. バッテリーパック/モジュールの比較
6.19. バッテリーパック/モジュールの比較
6.20. ターンキー・バッテリー設計の選択 - セル・フォーム・ファクターと冷却
6.21. フォームファクターによるエネルギー密度の比較
6.22. 冷却方法によるエネルギー密度の比較
6.23. ターンキーEVパックにおけるケミストリーの選択
6.24. トラック用バッテリーの化学的性質
6.25. サイクル寿命要件
6.26. ターンキー・ソリューションの化学とフォームファクター
6.27. パックメーカーの収益予測
6.28. マイクロヴァスト
6.29. マイクロヴァスト
6.30. フォーシー・パワー
6.31. フォーシー・パワーバッテリー
6.32. ゼロテック
6.33. ボルグワーナー・バッテリーパック
6.34. ベバスト
6.35. ビーエムゼット
6.36. 韓国パワー
6.37. プロテラ
6.38. エレクトロバヤ
6.39. アメリカン・バッテリー・ソリューションズ
6.40. ルクランシュ
6.41. WAEテクノロジーズ
6.42. バッテリーパック・メーカーの今後の役割
6.43. 結びの言葉電池メーカーについて
7. セクターとEVセグメント
7.1. はじめに
7.1.1. 主なEVカテゴリー
7.1.2. 主なEVカテゴリー
7.1.3. アプリケーション・バッテリーの優先順位
7.2. BEV
7.2.1. 電気自動車
7.2.2. 世界のBEV化学トレンド
7.2.3. 地域別BEV化学トレンド
7.2.4. EVセル・サプライヤー・シェア
7.2.5. EVセル・サプライヤー・シェア
7.2.6. BEVセルのフォームファクター
7.2.7. 地域別セル・フォーム・ファクターの傾向
7.2.8. BEVセルのエネルギー密度動向
7.2.9. BEVパックのエネルギー密度動向
7.2.10. 地域別BEVエネルギー密度トレンド
7.2.11. 電気自動車用バッテリーのサイズ動向
7.2.12. ハイブリッド電気自動車
7.3. 電気バス、バン、トラック
7.3.1. その他のカテゴリー
7.3.2. サイクル寿命要件商用電気自動車用
7.3.3. 電気式中型・大型トラック
7.3.4. 電気式小型商用車
7.3.5. バス電化の推進要因と時期
7.3.6. 電気バス市場の歴史
7.3.7. 電気バスに使用される化学物質
7.3.8. 中国eBus電池市場
7.3.9. 中国の電子バス用バッテリーメーカー
7.3.10. ゼロ・エミッション・トラックの台頭
7.3.11. CO2排出量:中型・大型トラック
7.3.12. 新型トラックの燃料/CO2規制
7.3.13. 燃料節約技術分野
7.3.14. ゼロ・エミッション・トラック:推進要因と障壁
7.3.15. トラック重量別搭載バッテリー容量
7.3.16. EトラックOEMバッテリーの化学選択
7.3.17. ヘビーデューティ・バッテリーの選択航続距離と積載量
7.3.18. 義務要件に合わせたバッテリー化学
7.3.19. EV革命は2輪で起きている
7.3.20. 中国とインドは三輪車の主要市場
7.3.21. 二輪車と三輪車を支援する政策
7.3.22. 電動化は三輪車市場で加速している
7.3.23. マイクロEVタイプ
7.3.24. 欧州二輪車分類
7.3.25. マイクロEVの特徴
7.3.26. バッテリー化学の選択
7.3.27. 鉛蓄電池とリチウム・イオンの比較
7.3.28. 中国における二輪車のバッテリーコスト
7.3.29. 増加するリチウムイオン二輪車
7.4. 電動オフロード(建設、マテリアルハンドリング、船舶)
7.4.1. 建設車両電化の推進要因
7.4.2. 機械電化の利点/障壁
7.4.3. 電気ショベルの性能上の利点
7.4.4. 車種別バッテリーサイズ
7.4.5. 電力デューティ・サイクル電力需要を満たすためのオプション
7.4.6. 中国OEMの大型バッテリーショベル
7.4.7. 建設におけるバッテリーの要件:パフォーマンス
7.4.8. 建設機械電化の機会 (1)
7.4.9. 建設機械電化の可能性 (2)
7.4.10. 既知の構造とバッテリー・サプライヤーとの関係 (1)
7.4.11. 既知の構造とバッテリー・サプライヤーとの関係 (2)
7.4.12. 列車用バッテリー・システムの主要性能指標
7.4.13. 列車用電池化学のベンチマーク
7.4.14. バッテリーサイジングのための運用エネルギー需要
7.4.15. 鉄道OEM向けバッテリーシステムサプライヤー
7.4.16. 東芝LTO電池レールプロジェクト&市場
7.4.17. フォーシー・パワー対象ライトレール
7.4.18. 鉄道用電池システムの化学物質別価格 US$/kWh
7.4.19. リチウムイオンにシフトするイントラロジスティクス
7.4.20. イントラロジスティクスのリチウムイオン提携
7.4.21. リチウムイオン物流化学
7.4.22. 電気・ハイブリッド船舶の市場促進要因
7.4.23. 海事政策の概要バッテリー
7.4.24. 排出政策の焦点の転換
7.4.25. The importance ofバッテリー in hybrid systems
7.4.26. Why marineバッテリー are unique
7.4.27. 海洋システム:スタック&ストリングスからMWhへのスケーリング
7.4.28. マリンバッテリーシステム仕様
7.4.29. 船舶用バッテリー
8. 予測
8.1. 電気自動車リチウムイオン需要予測(GWh)
8.2. 電気バス、トラック、バンのバッテリー予測(GWh)
8.3. マイクロEVリチウムイオン需要予測(GWh)
8.4. 世界の電気自動車用リチウムイオン需要(GWh)
8.5. 正極別リチウムイオン予測(GWh)
8.6. セル価格予測
8.7. BEVカーパック価格
8.8. 電気自動車用リチウムイオン電池市場予測(US$B)
8.9. オンロードEV用リチウムイオン電池市場(億米ドル)
8.10. EV用リチウムイオン電池市場(億米ドル)
8.11. EV用リチウムイオン電池市場(億米ドル)

 

 

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Summary

この調査レポートでは、正極材料やシリコン負極から、セル・ツー・パックやデュアルケミストリーパックの設計、ワイヤレスBMSに至るまで、リチウムイオンセル、パック、バッテリー管理システム(BMS)の技術と動向について詳細に調査・分析しています。
 
主な掲載内容(目次より抜粋)
  • リチウムイオン電池技術
  • リチウムイオン電池パック
  • バッテリー管理システム
  • パックメーカー - 商用車
  • セクターとEVセグメント
 
Report Summary
Li-ion batteries and battery management systems for electric vehicles
The global market for Li-ion batteries in electric vehicles is forecast to reach over US$380 billion by 2034, driven primarily by demand for battery electric cars. Electrification and emissions targets, improving battery performance, and an increasingly attractive total cost of ownership for some vehicle segments are driving this growth in demand for battery electric vehicles (EV), and despite challenges relating to global supply chains, semiconductor shortages, and raw material availability, the EV market continued its upward trajectory in 2022. The Li-ion battery is the key technology that underpins and enables the deployment of EVs. This report details the technology and trends to Li-ion cells, packs, and battery management systems (BMS), from cathode materials and silicon anodes, to cell-to-pack and dual chemistry pack designs, to wireless BMS.
 
Share of Li-ion demand by EV segment. Source: IDTechEx.
 
Cells
Li-ion cell chemistries continue to evolve. Higher nickel layered oxides such as NMC 811 are being deployed for battery electric cars (BEV) to maximize energy density and minimize cobalt content but cost pressures have led to growth in the use of LFP, a lower energy density chemistry but also a lower cost one. Optimization of cell and pack design can help minimize this disadvantage. In commercial vehicles, higher cycle life is often needed, making the use of increasingly high-nickel cathodes difficult in the short-term, while in 2 and 3 wheelers a variety of Li-ion chemistries are being used to replace Pb-acid, including LMO, NMC and LFP, and combinations thereof. A range of chemistries are and will continue to be utilized depending on performance requirements, duty-cycles, cost, and availability. The report provides analysis on Li-ion cell technology, covering preferred cell form factors, changing cell chemistries, cathode forecasts, cell performance data and trends, discussion of next generation cell chemistries, as well as EV cell supplier shares.
 
Packs
Cell technology and chemistry often takes centre stage in the discussion on battery technology but developments to battery pack designs are equally important. For example, cell-to-pack designs are becoming increasingly popular for electric cars as a means to optimize energy density and are being developed by players such as BYD, CATL, and Tesla, amongst others. Thermal management is also an increasingly important topic given its critical role in maintaining the safe operation of Li-ion batteries. Different players are pursuing air, liquid and refrigerant-cooled methods, as well as immersion cooling, each with their own benefits and weaknesses. Trends to various battery pack designs are analyzed in this report, including on thermal management strategies, modular and cell-to-pack designs, and material light-weighting.
 
A study of battery pack manufacturers, primarily supplying packs to commercial, non-car vehicle segments, such as heavy duty-trucks, buses and logistics vehicles, is provided with a focus on the European and US players. Comparisons in the form factors, chemistries and performance of turnkey products are provided, along with a discussion of how pack manufacturers are differentiating themselves. The key markets and segments being targeted are outlined alongside analysis of how battery performance requirements change for different markets.
 
Comparison of battery pack performance. Source: IDTechEx.
 
Battery management systems
The battery management system is key to the safe and reliable operation of a Li-ion battery pack. While the core functions of a BMS are relatively well defined and the technology comparatively mature, new developments to battery management systems offer a unique opportunity to improve several aspects of battery performance simultaneously. Potential performance improvements from innovations to BMS and BMS software include increased energy density, faster charging rates, and more accurate battery lifetime estimation, which can be enabled through more accurate state estimation, in turn enabled through a combination of physics-based models, data-based models, and cloud analytics. Wireless BMS are also being developed, enabling easier scaling of pack designs and reducing the amount of wiring needed in a battery pack. GM announced they would utilize a wireless BMS in their Ultium batteries in 2020. The report details the functions of a battery management system, the players in involved in BMS manufacturing and development and key innovations and advancements to battery management systems.
 
EV market segments
Battery electric cars have been one of the key drivers behind growth in Li-ion demand over the past 10 years and are forecast to contribute 80% of the demand for Li-ion batteries by 2030. However, electrification is needed across a broad spectrum of vehicle segments and indeed growth in EVs across multiple sectors is expected. For light commercial vehicles (LCV), battery electrification is not only being explored for environmental reasons but increasingly for economic reasons. Though the market is still dwarfed by electric cars, growth is expected as pilot projects are completed and trust in electric vans is gained. For trucks, battery requirements can be more challenging and some low volume segments may continue to rely on 3rd party pack manufacturers. Nevertheless, OEMs such as Tesla, Daimler, VW and Volvo are all investing heavily in long-haul battery electric trucks. The report provides an overview of some of the key drivers, challenges and battery technology choices for electric vehicle segments including cars, LCVs, trucks, buses, 2 wheelers, marine, construction vehicles and trains. Forecasts for Li-ion batteries for electric vehicles (by GWh, $B) are provided for electric cars, LCVs, trucks, buses, and 2/3 wheelers are provided to 2034.


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Table of Contents

1. EXECUTIVE SUMMARY
1.1. Key takeaways (1)
1.2. Key takeaways (2)
1.3. Major EV categories
1.4. Major EV categories
1.5. Future role for battery pack manufacturers
1.6. Remarks on battery manufacturers
1.7. Battery pack comparison
1.8. Turnkey battery pack performance comparison
1.9. Chemistry choices in turnkey EV packs
1.10. Turnkey battery design choices -cell form factor and cooling
1.11. Pack manufacturers
1.12. Trends in battery management systems
1.13. BMS patent landscape
1.14. BMS players
1.15. Innovations in BMS
1.16. Advanced BMS activity
1.17. BMS solutions for fast charging
1.18. Improvements to battery performance from BMS development
1.19. Regional BEV chemistry trends
1.20. EV cell supplier share
1.21. BEV cell form factors
1.22. BEV cell energy density trends
1.23. Development trends to LIB technology
1.24. Technology roadmap
1.25. Li-ion market demand shifts
1.26. BEV car pack price
1.27. EV Li-ion demand (GWh)
1.28. EV Li-ion battery market (US$B)
2. INTRODUCTION
2.1. Electric Vehicles: Basic Principle
2.2. Electric Vehicle Terms
2.3. Drivetrain Specifications
2.4. Parallel and Series Hybrids: Explained
2.5. What are the Barriers for Electric Vehicles?
2.6. What are the Barriers for Electric Vehicles?
2.7. Carbon emissions from electric vehicles
2.8. Policy and the Li-ion battery market
2.9. Electric vehicle policy
2.10. Impact of EV policy
2.11. Automaker EV Targets
3. LI-ION CELL TECHNOLOGY
3.1. Li-ion cells (cathodes, anodes, form factor, performance trends)
3.1.1. Importance of Li-ion
3.1.2. What is a Li-ion battery?
3.1.3. Lithium battery chemistries
3.1.4. Why lithium-ion?
3.1.5. Types of lithium battery
3.1.6. The Li-ion Supply Chain
3.1.7. Cell production capacity outlook
3.1.8. The Battery Trilemma
3.1.9. Battery wish list
3.1.10. Cathode comparisons - overview
3.1.11. Cathode performance comparison
3.1.12. Chemistry energy density comparison
3.1.13. Suitability of LFP for EVs
3.1.14. Impact of material price increases
3.1.15. Cathode prices
3.1.16. LFP in EVs
3.1.17. Anode comparisons - overview
3.1.18. Anode performance comparison
3.1.19. Anode share
3.1.20. Historic average cell price
3.1.21. How low can cell costs go?
3.1.22. How low can cell costs go?
3.1.23. Cell Types
3.1.24. Automotive format choices
3.1.25. Cell Format Market Share
3.1.26. Cell Format Comparison
3.1.27. Cell sizes
3.1.28. 4680 cylindrical cells
3.1.29. Comparing commercial cell chemistries
3.1.30. Commercial cell specifications
3.1.31. Commercial Li-ion cell performance
3.1.32. EV cell specifications
3.1.33. Increasing BEV battery cell specific energy
3.1.34. Increasing BEV battery cell energy density
3.1.35. Improvements to energy density
3.1.36. Timeline and outlook for Li-ion energy densities
3.1.37. Cycle life requirements for electric vehicles
3.2. Next-generation cell technology
3.2.1. How much can silicon improve energy density?
3.2.2. Current silicon use
3.2.3. Silicon use in EVs
3.2.4. Silicon and LFP
3.2.5. Partnerships and investors - solid-state and silicon
3.2.6. Automotive solid-state and silicon comparison
3.2.7. Notable players for solid-state EV battery technology
3.2.8. Notable players for silicon EV battery technology
3.2.9. Solid-state - Blue Solutions
3.2.10. Solid-state - Prologium
3.2.11. Pack considerations for SSBs
3.2.12. Silicon anodes - Enevate
3.2.13. Potential disruptors to conventional Li-ion
3.2.14. Cell chemistry comparison - quantitative
3.2.15. Concluding remarks
3.2.16. Value proposition of Na-ion batteries
3.2.17. Na-ion can offer cost competitive alternative to Li-ion
3.2.18. Na-ion to compliment Li-ion not replace
4. LI-ION BATTERY PACKS
4.1. Li-ion battery packs (cell-to-pack, 800V, bipolar)
4.1.1. Li-ion Batteries: from Cell to Pack
4.1.2. Shifts in Cell and Pack Design
4.1.3. Battery KPIs for EVs
4.1.4. Modular pack designs
4.1.5. Ultium BMS
4.1.6. What is Cell-to-pack?
4.1.7. Drivers and Challenges for Cell-to-pack
4.1.8. What is Cell-to-chassis/body?
4.1.9. BYD Blade battery
4.1.10. CATL Cell to Pack
4.1.11. CATL's CTP battery evolution
4.1.12. Cell-to-pack and Cell-to-body Designs Summary
4.1.13. Gravimetric Energy Density and Cell-to-pack Ratio
4.1.14. Volumetric Energy Density and Cell-to-pack Ratio
4.1.15. Cell-to-pack or modular?
4.1.16. Outlook for Cell-to-pack & Cell-to-body Designs
4.1.17. Bipolar batteries
4.1.18. Bipolar-enabled CTP
4.1.19. ProLogium: "MAB" EV battery pack assembly
4.1.20. EV battery pack assembly
4.1.21. Increasing BEV voltage
4.1.22. Drivers for 800V Platforms
4.1.23. Emerging 800V Platforms & SiC Inverters
4.2. Hybrid and dual-chemistry battery packs
4.2.1. Introduction to hybrid energy storage systems
4.2.2. Hybrid energy storage topologies
4.2.3. Electric vehicle hybrid battery packs
4.2.4. CATL hybrid Li-ion and Na-ion pack concept
4.2.5. CATL hybrid pack designs
4.2.6. Our Next Energy
4.2.7. High energy plus high cycle life
4.2.8. Nio's dual-chemistry battery
4.2.9. Dual chemistry battery for thermal performance
4.2.10. Nio hybrid battery operation
4.2.11. Fuel cell electric vehicles
4.2.12. Hybrid battery + supercapacitor
4.2.13. SWOT of dual-chemistry battery pack
4.2.14. Concluding remarks on dual-chemistry batteries
4.3. Pack materials
4.3.1. Battery Pack Materials
4.3.2. Battery Enclosure Materials and Competition
4.3.3. From Steel to Aluminium
4.3.4. Towards Composite Enclosures?
4.3.5. Composite Enclosure EV Examples (1)
4.3.6. Composite Enclosure EV Examples (2)
4.3.7. Projects for Composite Enclosure Development (1)
4.3.8. Projects for Composite Enclosure Development (2)
4.3.9. Battery Enclosure Materials Summary
4.3.10. Energy Density Improvements with Composites
4.3.11. Compression Pads/foams
4.3.12. Polyurethane Compression Pads
4.3.13. Players in Compression Pads/foams
4.3.14. Example use in EVs: Ford Mustang Mach-E
4.4. Thermal management
4.4.1. Stages of thermal runaway
4.4.2. Introduction to Thermal Interface Materials for EVs
4.4.3. TIM Pack and Module Overview
4.4.4. TIM Application - Pack and Modules
4.4.5. TIM Application by Cell Format
4.4.6. Key Properties for TIMs in EVs
4.4.7. Switching to Gap Fillers from Pads
4.4.8. Thermally Conductive Adhesives in EV Batteries
4.4.9. Material Options and Market Comparison
4.4.10. TIM Chemistry Comparison
4.4.11. Thermal Interface Material Trends
4.4.12. Gap Filler to Thermally Conductive Adhesives
4.4.13. Thermal System Architecture
4.4.14. Coolant Fluids in EVs
4.4.15. Introduction to EV Battery Thermal Management
4.4.16. Battery Thermal Management Strategy by OEM
4.4.17. Thermal Management in Cell-to-pack Designs
4.4.18. Inter-cell Heat Spreaders or Cooling Plates
4.4.19. Thermal Runaway and Fires in EVs
4.4.20. EV Fires: When Do They Happen?
4.4.21. Regulations
4.4.22. What are Fire Protection Materials?
4.4.23. Thermally Conductive or Thermally Insulating?
4.4.24. Fire Protection Materials: Main Categories
4.4.25. Material comparison
5. BATTERY MANAGEMENT SYSTEMS
5.1. Battery management systems
5.1.1. Battery performance definitions
5.1.2. Trends in battery management systems
5.1.3. BMS introduction
5.1.4. Introduction to battery management systems
5.1.5. BMS core functionality
5.1.6. Functions of a BMS
5.1.7. Cell control
5.1.8. BMS core hardware
5.1.9. BMS structure
5.1.10. Block diagram of BMS - generic
5.1.11. BMS topologies
5.1.12. BMS topologies
5.1.13. BMS topology evaluation
5.1.14. State estimation
5.1.15. SoC estimation
5.1.16. SoC estimation
5.1.17. SoC and SoH estimation methods
5.1.18. State of Health (SoH)
5.1.19. Improving state estimation
5.1.20. Remaining Useful Life (RUL)
5.1.21. Remaining Useful Life (RUL)
5.1.22. Remaining Useful Life (RUL) estimation
5.1.23. Data-driven approaches to RUL estimation
5.1.24. Flowcharts for determining RUL
5.1.25. Flowcharts for determining RUL via machine-learning (ML)
5.1.26. Consequences of cell imbalance
5.1.27. Cell balancing
5.1.28. Fast charging limitations
5.1.29. Impact of fast-charging
5.1.30. Fast charging protocols
5.1.31. Electric car charging profiles
5.1.32. BMS solutions for fast charging
5.1.33. Cloud analytics and SaaS
5.1.34. Key patent classifications
5.1.35. BMS patent landscape topics
5.1.36. BMS patent landscape
5.1.37. BMS patent assignees
5.1.38. BMS patent landscape regional activity
5.1.39. Innovations in BMS
5.1.40. Improvements from BMS development
5.2. BMS players
5.2.1. BMS activity
5.2.2. BMS companies
5.2.3. BMS companies
5.2.4. BMS players
5.2.5. Advanced BMS activity
5.2.6. Advanced BMS players
5.2.7. Lithium Balance
5.2.8. Qnovo
5.2.9. Qnovo
5.2.10. Breathe Battery Technologies
5.2.11. GBatteries
5.2.12. Iontra
5.2.13. Iontra technology
5.2.14. Eatron Technologies
5.2.15. Eatron RUL estimation
5.2.16. Titan AES
5.2.17. Brill Power
5.2.18. Relectrify
5.2.19. Nerve Smart Systems
5.3. Wireless BMS
5.3.1. Introduction to wireless BMS
5.3.2. Development of wireless BMS
5.3.3. Analog Devices wBMS
5.3.4. Texas Instruments wBMS
5.3.5. Wireless BMS hardware
5.3.6. Dukosi
5.3.7. Wireless BMS patent example
5.3.8. Wireless BMS players
5.3.9. Wireless BMS pros and cons
5.4. Battery management system semiconductors and ICs
5.4.1. BMS semiconductor introduction
5.4.2. Block diagram of BMS - NXP
5.4.3. Block diagram of BMS - ST Micro
5.4.4. Block diagram of BMS - Infineon
5.4.5. Example monitoring and balancing IC
5.4.6. Example microcontroller
5.4.7. Microcontroller technology
5.4.8. MCU - product table
5.4.9. Monitoring and balancing IC
5.4.10. BMS innovation
6. PACK MANUFACTURERS - COMMERCIAL VEHICLES
6.1. Developments in pack manufacturers
6.2. Acquisitions of pack manufacturers
6.3. Module and pack manufacturing process
6.4. Module and pack manufacturing
6.5. Non-car battery pack manufacturing
6.6. Differences in design
6.7. Differences in pack design
6.8. Role of battery pack manufacturers
6.9. Metrics to compare pack manufacturers
6.10. Battery pack manufacturers - Europe
6.11. Battery pack manufacturers
6.12. Battery pack manufacturers - North America
6.13. Battery pack manufacturers
6.14. Asian module and pack manufacturers
6.15. Battery pack comparison
6.16. Battery module/pack comparison
6.17. Battery pack performance comparison
6.18. Battery pack/module comparison
6.19. Battery pack/module comparison
6.20. Turnkey battery design choices -cell form factor and cooling
6.21. Energy density comparison by form factor
6.22. Energy density comparison by cooling method
6.23. Chemistry choices in turnkey EV packs
6.24. Truck battery chemistry examples
6.25. Cycle life requirements
6.26. Chemistry and form factors of turnkey solutions
6.27. Pack manufacturer revenue estimates
6.28. Microvast
6.29. Microvast
6.30. Forsee Power
6.31. Forsee Power batteries
6.32. Xerotech
6.33. Borg Warner battery packs
6.34. Webasto
6.35. BMZ
6.36. Kore Power
6.37. Proterra
6.38. Electrovaya
6.39. American Battery Solutions
6.40. Leclanche
6.41. WAE Technologies
6.42. Future role for battery pack manufacturers
6.43. Concluding remarks on battery manufacturers
7. SECTORS AND EV SEGMENTS
7.1. Introduction
7.1.1. Major EV categories
7.1.2. Major EV categories
7.1.3. Application battery priorities
7.2. BEVs
7.2.1. Electric cars
7.2.2. Global BEV chemistry trends
7.2.3. Regional BEV chemistry trends
7.2.4. EV cell supplier share
7.2.5. EV cell supplier share
7.2.6. BEV cell form factors
7.2.7. Cell form factor trends by region
7.2.8. BEV cell energy density trends
7.2.9. BEV pack energy density trends
7.2.10. BEV energy density trends by region
7.2.11. Electric car battery size trend
7.2.12. Hybrid electric vehicles
7.3. Electric buses, vans and trucks
7.3.1. Other Vehicle Categories
7.3.2. Cycle life requirements for commercial electric vehicles
7.3.3. Electric medium and heavy duty trucks
7.3.4. Electric light commercial vehicles
7.3.5. Drivers and timing of bus electrification
7.3.6. Electric Buses: Market History
7.3.7. Chemistries used in electric buses
7.3.8. China eBus Battery Market
7.3.9. Chinese Battery Manufacturers for eBuses
7.3.10. The Rise of Zero Emission Trucks
7.3.11. CO2 Emission: Medium & Heavy-Duty Trucks
7.3.12. Fuel / CO2 Regulation for New Trucks
7.3.13. Fuel Saving Technology Areas
7.3.14. Zero Emission Trucks: Drivers and Barriers
7.3.15. Installed Battery Capacity by Truck Weight
7.3.16. E-Truck OEM Battery Chemistry Choice
7.3.17. Heavy-Duty Battery Choice: Range & Payload
7.3.18. Battery Chemistry Tailored to Duty Requirement
7.3.19. The EV revolution is happening on two wheels
7.3.20. China and India are major three-wheeler markets
7.3.21. Policies supporting two and three-wheelers
7.3.22. Electrification is occurring faster in the three-wheeler markets
7.3.23. Micro EV types
7.3.24. European two-wheeler classification
7.3.25. Micro EV characteristics
7.3.26. Battery chemistry choices
7.3.27. Lead-acid vs lithium-ion
7.3.28. Battery cost of two-wheelers in China
7.3.29. Lithium-ion two-wheelers on the rise
7.4. Electric off-road (construction, material handling, marine)
7.4.1. Drivers for Construction Vehicle Electrification
7.4.2. Advantages of / Barriers to Machine Electrification
7.4.3. Performance Advantages of an Electric Excavator
7.4.4. Battery Sizes for Different Vehicle Types
7.4.5. Options for Meeting Power Duty Cycle Power Demand
7.4.6. Chinese OEMs Large Battery Excavators
7.4.7. Battery Requirements in Construction: Performance
7.4.8. Construction Equipment Electrification Opportunities (1)
7.4.9. Construction Equipment Electrification Opportunities (2)
7.4.10. Known construction & battery supplier relationships (1)
7.4.11. Known construction & battery supplier relationships (2)
7.4.12. Key performance indicators for train battery systems
7.4.13. Battery Chemistry Benchmarking for Trains
7.4.14. Operational Energy Demand for Battery Sizing
7.4.15. Battery System Suppliers to Rail OEMs
7.4.16. Toshiba LTO Battery Rail Projects & Market
7.4.17. Forsee Power Target Light Rail Applications
7.4.18. Rail Battery System Prices by Chemistry US$/kWh
7.4.19. Intralogistics shifting to Li-ion
7.4.20. Intralogistics Li-ion partnerships
7.4.21. Li-ion intralogistics chemistries
7.4.22. Summary of market drivers for electric & hybrid marine
7.4.23. Overview of policy for maritime batteries
7.4.24. Shifting Emission Policy Focus
7.4.25. The importance of batteries in hybrid systems
7.4.26. Why marine batteries are unique
7.4.27. Marine systems: stacks & strings scaling to MWh
7.4.28. Marine battery system specs
7.4.29. Battery chemistries for marine applications
8. FORECASTS
8.1. Electric car Li-ion demand forecast (GWh)
8.2. Electric bus, truck and van battery forecast (GWh)
8.3. Micro EV Li-ion demand forecast (GWh)
8.4. Global electric vehicle Li-ion demand (GWh)
8.5. Li-ion forecast by cathode (GWh)
8.6. Cell price forecast
8.7. BEV car pack price
8.8. Electric car Li-ion battery market forecast (US$B)
8.9. On-road EV Li-ion battery market (US$B)
8.10. EV Li-ion battery market (US$B)
8.11. EV Li-ion battery market (US$B)

 

 

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