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水素経済 2023-2033:生産、貯蔵、流通、用途


Hydrogen Economy 2023-2033: Production, Storage, Distribution & Applications

IDTechExは、低炭素水素市場は今後10年間で大幅に成長し、予測される生産能力に基づいて2033年までに1,300億米ドルに達すると予測している。本レポートは、水素経済の成長を促進するために必要な構成要素を評... もっと見る

 

 

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IDTechEx
アイディーテックエックス
2023年6月30日 US$7,000
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627 英語

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サマリー

IDTechExは、低炭素水素市場は今後10年間で大幅に成長し、予測される生産能力に基づいて2033年までに1,300億米ドルに達すると予測している。本レポートは、水素経済の成長を促進するために必要な構成要素を評価し、バリューチェーン全体を包括的にレビューしている。本レポートには、関連する全技術の技術分析、技術経済比較、主要な商業活動(プロジェクトや既存・新興企業を含む)の詳細、主要なイノベーション、バリューチェーンの全構成要素にわたる市場動向が含まれている。
 
水素経済は、低炭素エネルギーへの需要増加を満たすと同時に、低炭素水素が重要な産業部門と長距離輸送の脱炭素化に利用される未来のエネルギーインフラを想定している。この経済は、水素技術が中心的な役割を果たすことで、世界的なエネルギー使用と産業プロセスの大幅な転換を意味する。この転換は急速に起こるものではないが、水素のバリューチェーン全体にわたるインフラ開発には大きなチャンスがある。
 
水素バリューチェーンの概要。出典:IDTechEx
 
このビジョンを実現するためには、低炭素水素の生産、貯蔵、流通インフラを含む様々なバリューチェーンの構成要素が、水素の最終利用部門からの需要と整合していなければならない。石油・ガス産業と同様、水素バリューチェーンは上流(生産)、中流(貯蔵・輸送)、下流(最終利用部門)の要素に分けられる。これらの水素バリューチェーンには、それぞれ技術的・社会経済的課題がある。
 
低炭素水素製造
現在、世界の水素の95%以上は、メタン水蒸気改質プラントや石炭ガス化プラントで生産される化石燃料ベースの灰色水素と黒色水素に依存している。そのため、世界中の多くの企業が、青色(CO2排出を回収した天然ガス改質)または緑色(再生可能エネルギーを動力源とする水電解)の新しい低炭素水素製造資産の開発に注力している。これらのプロジェクトは、産業ユーザーの近く、多くの潜在的なユーザーを抱える工業地帯に立地していることが多く、これらのセクターが脱炭素化を始めるにつれて将来的な拡張を可能にしている。
 
IDTechExは、低炭素水素市場は今後10年間で大幅に成長し、予測生産能力に基づいて2033年までに1,300億米ドルに達すると予測している。しかし、上流工程は開発すべきバリューチェーンの一部に過ぎない。大規模な生産インフラが必要であることは多くの人が認めているが、上流と下流の資産をつなぐ広大な中流(貯蔵・流通)インフラの必要性を過小評価している人も多い。
 
水素貯蔵・供給
本レポートで取り上げている水素貯蔵・供給方法の概要。出典:IDTechEx
 
水素は、その優れたエネルギー特性(エネルギー密度120 MJ/kg)にもかかわらず、貯蔵と輸送が複雑である。大量の水素を貯蔵するには、高圧(100~700バール)に圧縮するか、極低温(沸点-253℃)で液化しなければならない。
 
これらの方法は商業的にも技術的にも最も成熟しているが、重大な欠点がある。かなりのエネルギーを消費するため、水素の有効エネルギー含有量が減少する。圧縮は、圧力にもよるが、水素本来のエネルギー含有量の約10~30%を使用する。液化はさらにエネルギー集約的で、水素のエネルギー含有量の30~40%を消費する。これらの要因は、全体の往復エネルギー効率を大幅に低下させることで、モビリティやエネルギー貯蔵の用途に大きく影響する。さらに、圧縮ガス貯蔵には安全上のリスクがあり、液体水素貯蔵にはボイルオフの問題があるため、貯蔵された水素の一部が無駄になる。これらの問題は、特に国際的な輸送を高価で非効率なものにしている。
 
定置貯蔵の有望な代替案としては、小規模貯蔵用の金属水素化物システムや、大規模な日中または季節貯蔵用の(塩の洞窟のような)地下貯蔵がある。輸送については、パイプラインが生産と最終消費を結ぶ上で重要な役割を果たすだろう。世界的な企業数社が新しい純水素パイプラインを開発しており、既存の天然ガスパイプラインの再利用を検討している企業もある。アンモニアと液体有機水素キャリア(LOHC)は、既存の化学・石油化学輸送インフラを活用できるため、特に国際輸送において有望視されている。本レポートでは、これらの貯蔵・流通方法について詳細な分析と比較を行う。
 
低炭素水素と水素燃料電池の最終用途分野
本レポートで取り上げている水素の最終用途分野と燃料電池技術の概要。出典:IDTechEx
 
水素は、精製、アンモニアやメタノールの製造など、従来から水素が使用されている産業の脱炭素化において重要な役割を果たす。これらのセクターでは、主に灰色水素を青色水素や緑色水素に置き換えることで脱炭素化が進むだろう。水素は還元ガスとして直接還元鉄(DRI)を製造することができる。大手鉄鋼メーカーは、このプロセスを持続可能な鉄鋼の未来と見なしており、最終的には炭素集約的な高炉プロセスに取って代わるだろう。水素の新たな産業利用としては、バイオ燃料や合成燃料の製造、電力や熱の用途(エネルギー貯蔵、熱電併給、住宅・商業・産業部門の暖房)がある。
 
水素はまた、燃料電池モビリティ分野での電動化に代わる選択肢を提供する。燃料電池電気自動車(FCEV)は、燃料補給インフラの整備が進み、小型車、中型車、大型車の新しい車両コンセプトが確立されたことで、特にアジアを中心に世界的に普及しつつある。海運、鉄道、航空を含む長距離輸送部門も、水素燃料電池推進システムの利用を目指している。これらすべての分野で、燃料電池、適切な水素貯蔵方法、効率的な運転に必要なプラント・バランス・コンポーネントの効率的な統合の組み合わせが必要となる。
 
本レポートでは、技術分析、水素統合の機会と関連する課題、商業活動、および上記の各最終用途セクターの主要なイノベーションを提供している。水素需要市場予測では、各セクターからの水素需要を提示している。
 
さらに、燃料電池(主に固体高分子形燃料電池(PEMFC)と固体酸化物形燃料電池(SOFC))、およびメタノール形燃料電池や溶融炭酸塩形燃料電池などの代替技術についても概観している。技術分析、商業的発展、主要プレーヤー、燃料電池技術の比較も提供しています。
 
本レポートの要点
本レポートは、水素セクターの様々な側面にわたるIDTechExの広範な知識を活用し、水素バリューチェーン全体の概要を提供している。水素の生産、貯蔵、流通、燃料電池、最終用途を網羅し、以下の内容を提供しています:
  • 水素経済の導入と動機
  • 水素産業における最近の政策動向
  • 水素産業における主要トレンドの考察。
  • 水素製造(例:電解槽)、貯蔵(例:金属水素化物)、流通(例:パイプライン)、最終用途分野(例:持続可能な製鉄)を含む、すべてのバリューチェーンにおける基盤技術の分析。
  • 水素製造、貯蔵、流通方法の技術経済的比較とベンチマーク。
  • すべてのバリューチェーンの構成要素における最近のイノベーションと新技術。
  • 水素の最終利用セクターにおける脱炭素化の可能性。
  • 主要プレーヤーと開発中のプロジェクトを含む商業活動。
  • バリューチェーンの様々な部分から得られたSWOT分析と主要な要点。
  • 技術的および商業的な準備状況の評価。
  • 用途別水素需要(7セクター)、供給源別水素生産(灰色、青色、緑色)、水素市場(灰色、青色、緑色)の10年間の詳細な市場予測。
  • バリューチェーンの様々な部分にわたる、既存および新興プレーヤーを網羅した28社のプロファイル。
 
IDTechExの水素研究ポートフォリオ
本レポートは、貯蔵、流通、最終用途セクターに関する全く新しい内容を含み、水素製造、燃料電池、モビリティセクターに関するIDTechExの既存研究を活用している。低炭素水素製造、燃料電池、燃料電池モビリティ分野の詳細については、以下のレポートを参照されたい:
  • グリーン水素製造: 電解槽市場 2023-2033
  • ブルー水素製造と市場2023-2033年: 技術、予測、プレーヤー
  • PEM燃料電池の材料 2023-2033
  • 固体酸化物燃料電池2023-2033年: 技術、用途、市場予測
  • 燃料電池ボートと船舶2023-2033年: PEMFC、SOFC、水素、アンモニア、LNG
  • バッテリー電気自動車と水素燃料電池電車 2023-2043
  • 電気自動車 2023-2043
  • 電気・燃料電池トラック 2023-2043

 



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目次

1. 要旨
1.1. 水素経済とその主要構成要素
1.1.1. 水素経済開発のニーズ (1/2)
1.1.2. 水素経済開発のニーズ (2/2)
1.1.3. 未来の水素バリューチェーン
1.1.4. 水素生成:緑、青、ターコイズブルー
1.1.5. 国家水素戦略
1.1.6. 水素の色
1.1.7. 水素製造によるCO2排出の除去
1.1.8. 電解槽システムの概要
1.1.9. 電解槽技術の長所と短所
1.1.10. PEM電解槽への注目
1.1.11. ギガファクトリーへの推進
1.1.12. 世界の電解槽メーカー
1.1.13. グリーンH2市場の重要な競合要因
1.1.14. グリーン水素製造の課題
1.1.15. ブルー水素製造のケース
1.1.16. ブルー水素製造 - 概要
1.1.17. 主な青色水素技術
1.1.18. メタン熱分解からのターコイズ水素
1.1.19. ブルー水素製造バリューチェーン
1.1.20. バリューチェーンの例ATR + CCUS
1.1.21. 大手ブルー水素企業
1.1.22. ブルーH2プロセス比較サマリー&キーポイント
1.1.23. 開発段階別の水素製造プロセス
1.1.24. 水素貯蔵・供給
1.1.25. 水素貯蔵・流通の概要
1.1.26. 圧縮・低温貯蔵・流通の問題点
1.1.27. H2貯蔵と配給の技術比較
1.1.28. ストレージ技術の長所と短所の比較
1.1.29. 流通技術の長所と短所の比較
1.1.30. ストレージ技術の比較
1.1.31. 流通技術の比較
1.1.32. 開発段階別の水素貯蔵方法
1.1.33. 開発段階別の水素供給方法
1.1.34. 保管コスト比較のまとめ
1.1.35. 流通コストの比較
1.1.36. 水素貯蔵と流通から得られるもの
1.1.37. 燃料電池
1.1.38. 燃料電池の紹介
1.1.39. 燃料電池技術の概要
1.1.40. 燃料電池技術の比較
1.1.41. 燃料電池会社風景
1.2. 水素最終用途部門
1.2.1. 水素最終用途部門
1.2.2. 水素のコスト競争力向上の原動力
1.2.3. 精製における水素利用の要点
1.2.4. 低炭素アンモニア製造における水素利用の要点
1.2.5. 低炭素メタノール製造における水素利用の要点
1.2.6. 代替燃料製造における水素利用の要点
1.2.7. 持続可能な製鉄における水素利用の要点
1.2.8. 発電・熱供給における水素利用の要点
1.2.9. FCEVにおける水素利用の要点
1.2.10. 海運セクターにおける水素利用の要点
1.2.11. 鉄道輸送における水素利用の要点
1.2.12. 水素航空から得られるもの
1.3. 水素経済に関するIDTechEx'の見通し
1.3.1. 水素需要予測
1.3.2. 水素生産量予測
1.3.3. 水素市場予測 (1/2)
1.3.4. 水素市場予測 (2/2)
1.3.5. IDTechEx'の低炭素水素に関する見通し
2. 水素経済入門
2.1. 前例のないCO2排出削減の必要性
2.2. 勢いを増す水素
2.3. 水素経済とその主要構成要素
2.4. 製造:水素の色 (1/2)
2.5. 製造:水素の色 (2/2)
2.6. ストレージ&ディストリビューション
2.7. 最終用途:水素はどのセクターを脱炭素化できるか?(1/2)
2.8. 最終用途:水素はどのセクターを脱炭素化できるか?(2/2)
2.9. 水素経済開発のニーズ (1/2)
2.10. 水素経済開発のニーズ (2/2)
3. 世界の水素政策
3.1. 概要
3.1.1. 2021-2022 地政学
3.1.2. 国家水素戦略(1/2)
3.1.3. 国家水素戦略(2/2)
3.1.4. 政策展開 (1/3)
3.1.5. 政策展開 (2/3)
3.1.6. 政策展開 (3/3)
3.1.7. 世界的な政策への影響
3.1.8. 欧州連合(EU)の水素戦略
3.1.9. EUの水素戦略
3.1.10. EUの水素戦略 - フォーカス&キーアクション
3.1.11. EUの水素戦略 - 投資
3.1.12. REPowerEU、ES共同宣言&RED改定
3.1.13. クリーン水素パートナーシップ
3.1.14. 国家戦略とEU戦略
3.1.15. 国家戦略の例 - オランダ
3.2. 米国の水素戦略
3.2.1. 水素戦略
3.2.2. ブルー水素を育む米国IRAの税額控除変更
3.2.3. IRA税額控除が水素コストに与える影響
3.3. 英国の水素戦略
3.3.1. 英国の水素戦略
3.3.2. ブルー水素のための英国のCCUSクラスター
3.3.3. 英国のCCUSクラスター東海岸クラスター
3.3.4. 英国のCCUSクラスターHyNetノースウエストクラスター
3.4. 他国の水素戦略
3.4.1. カナダの水素戦略
3.4.2. 中国の水素戦略
3.4.3. 日本の水素戦略
3.4.4. 韓国の水素戦略
3.5. 水素認証
3.5.1. なぜ水素の認証が必要なのか?
3.5.2. 認証制度を成功させるための要素
3.5.3. 青と緑のH2排出システムの境界線
3.5.4. 水素認証制度の現状(1/2)
3.5.5. 水素認証制度の現状(2/2)
3.5.6. 自主認証基準
3.5.7. 認証基準の義務化
3.5.8. 水素経済におけるカーボンプライシングの潜在的役割
4. 低炭素水素製造
4.1. 概要
4.1.1. 水素産業の現状
4.1.2. 水素の色
4.1.3. 水素の色
4.1.4. 従来の水素製造
4.1.5. 水素製造によるCO2排出の除去
4.1.6. 開発段階別の水素製造プロセス
4.1.7. 水素市場の最新動向
4.2. グリーン水素
4.2.1. グリーン水素とは何か?
4.2.2. 水電解槽の種類
4.2.3. 電解槽システムの概要
4.2.4. 典型的なグリーン水素プラントのレイアウト
4.2.5. アルカリイオン整水器(AWE)
4.2.6. AWEシステム設計例
4.2.7. 陰イオン交換膜電解槽(AEMEL)
4.2.8. プロトン交換膜電解槽(PEMEL)
4.2.9. PEMELシステム設計例
4.2.10. PEM電解槽への注目
4.2.11. プラグアンドプレイ&カスタマイズ可能なPEMELシステム
4.2.12. AWEは依然として人気の高い技術
4.2.13. バトライザー - バッテリー&電解槽システム
4.2.14. 固体酸化物電解槽(SOEL)
4.2.15. SOELシステム:AWEの代わり?
4.2.16. SOECシステム設計例
4.2.17. 電解槽の劣化
4.2.18. 電解槽技術の選択に関する考察
4.2.19. 電解槽技術の長所と短所
4.2.20. 電解槽の改良
4.2.21. 電解槽市場概要
4.2.22. 電解槽の概要
4.2.23. 世界の電解槽メーカー
4.2.24. 地域別電解槽ベンダー
4.2.25. ELメーカーが対応する市場
4.2.26. ギガファクトリーへの推進
4.2.27. プロジェクト開発者と提携する電解槽サプライヤー
4.2.28. Other projects discussed at WHS2023
4.2.29. 電解槽市場の今後の動向
4.2.30. グリーンH2市場の重要な競合要因
4.2.31. グリーン水素の推進要因と阻害要因
4.2.32. グリーン水素製造の課題
4.3. ブルー&ターコイズ水素
4.3.1. ブルー水素製造のケース
4.3.2. ブルー水素開発の主な推進要因
4.3.3. ブルー水素サプライチェーン
4.3.4. 炭素回収・利用・貯蔵(CCUS)
4.3.5. ブルー水素製造 - 概要
4.3.6. 主な青色水素技術
4.3.7. 概要対象となる生産方法
4.3.8. オートサーマル改質(ATR)-有望なブルーH2技術
4.3.9. オートサーマル改質(ATR)-有望なブルーH2技術
4.3.10. メタン熱分解からのターコイズ水素
4.3.11. メタン熱分解のバリエーション
4.3.12. ブルー水素のための燃焼前CO2回収と燃焼後CO2回収
4.3.13. 炭素回収技術
4.3.14. ブルー水素プロセスを設計する際の主な検討事項
4.3.15. ブルー水素製造のための新しいプロセス
4.3.16. 生産技術の長所と短所 (1/3)
4.3.17. 生産技術の長所と短所 (2/3)
4.3.18. 生産技術の長所と短所 (3/3)
4.3.19. ブルーH2プロセス比較サマリー&キーポイント
4.3.20. ブルー水素製造バリューチェーン
4.3.21. SMR+CCUSバリューチェーン
4.3.22. POX + CCUSバリューチェーン
4.3.23. ATR + CCUSバリューチェーン
4.3.24. 世界のメタン熱分解活動
4.3.25. シーシーエス会社風景
4.3.26. 英国はブルー水素の主要ハブになる
4.3.27. 大手ブルー水素企業
4.3.28. ブルー水素プロジェクトのビジネスモデルの可能性
4.3.29. ブルー水素製造は革新的か?
4.3.30. ブルー水素技術における主要なイノベーション(1/2)
4.3.31. ブルー水素技術における主要なイノベーション(2/2)
4.3.32. イノベーションの例 - よりコンパクトなユニット
4.3.33. 技術的課題とイノベーションの機会
4.3.34. ブルー水素の潜在的な主要課題
4.3.35. シーシーエス技術的課題とイノベーションの機会
5. 水素貯蔵・供給
5.1. 概要
5.1.1. 水素貯蔵の動機と流通
5.1.2. 水素のエネルギー密度
5.1.3. 圧縮・低温貯蔵・流通の問題点
5.1.4. 代替貯蔵庫と流通の必要性
5.1.5. 動機とパイプライン送電の課題
5.1.6. 概要保管方法の
5.1.7. 概要配布方法の
5.1.8. 水素貯蔵と流通から得られるもの
5.2. 水素貯蔵・供給方法の比較
5.2.1. H2貯蔵と配給の技術比較(1/2)
5.2.2. H2貯蔵と配給の技術比較(2/2)
5.2.3. ストレージ技術の長所と短所の比較
5.2.4. 流通技術の長所と短所の比較
5.2.5. ストレージ技術の比較
5.2.6. 流通技術の比較
5.2.7. 開発段階別の水素貯蔵方法
5.2.8. 開発段階別の水素供給方法
5.2.9. 定置型ストレージのストレージコスト比較
5.2.10. 保管コスト比較のまとめ
5.2.11. 流通コストの比較
5.3. 圧縮ガス貯蔵・販売
5.3.1. 圧縮水素貯蔵の主な要点
5.3.2. 圧縮水素貯蔵
5.3.3. 圧縮貯蔵容器の分類
5.3.4. 圧縮シリンダー重量の低減
5.3.5. 定置式貯蔵システム
5.3.6. 圧縮チューブトレーラー
5.3.7. FCEV車載水素タンク
5.3.8. タイプV水素貯蔵
5.3.9. バランス・オブ・プラント(BOP)コンポーネント
5.3.10. 水素圧縮装置
5.3.11. バルク・ストレージ&流通システム・サプライヤー
5.3.12. FCEV車載タンクサプライヤー
5.3.13. 定置&FCEV車載ストレージ・サプライヤー
5.4. 水素液化、LH2貯蔵、流通
5.4.1. H2液化、LH2貯蔵、配給に関する主な要点
5.4.2. 液体水素(LH2)
5.4.3. オルト・パラ・コンバージョン(OPC)
5.4.4. 水素液化サイクルの種類と冷媒
5.4.5. 水素液化 - ヘリウム・ブレイトン・サイクル
5.4.6. 水素液化 - 水素クロード・サイクル
5.4.7. 最新鋭の液化プラント
5.4.8. LH2製造コスト
5.4.9. 水素液化の改善
5.4.10. 商業用液化装置
5.4.11. LH2貯蔵タンク
5.4.12. 球形LH2貯蔵容器
5.4.13. FCEV車載用LH2タンク
5.4.14. 低温圧縮水素貯蔵 (CcH2)
5.4.15. BMW#39;S低温圧縮貯蔵タンク
5.4.16. LH2輸送トレーラー
5.4.17. 水素エネルギー・サプライチェーン(HESC) - オーストラリア & 日本
5.4.18. 液化水素タンカー
5.4.19. LH2積み込み、荷受け、バンカリング設備
5.4.20. LH2の積み下ろしに必要な部品
5.4.21. LH2輸送の課題
5.4.22. 水素液化プラント 供給者
5.4.23. 極低温水素貯蔵サプライヤー
5.4.24. 水素液化、LH2貯蔵、流通SWOT
5.5. 地下水素貯蔵(UHS)
5.5.1. 地下水素貯蔵の要点
5.5.2. 地下水素貯蔵の紹介
5.5.3. 塩の洞窟
5.5.4. 溶液採掘による塩の洞窟形成
5.5.5. 多孔質岩層
5.5.6. 多孔質岩層 - 油田・ガス田
5.5.7. 多孔質岩層 - 帯水層
5.5.8. H2、NH3、LOHC貯蔵用の裏打ち岩石洞窟
5.5.9. UHSメカニズム&キー・ストレージ・パラメーター
5.5.10. UHSの保管機構と地上設備
5.5.11. UHSの主なコスト構成
5.5.12. UHSの潜在的な使用例
5.5.13. 塩田貯蔵庫の長所と短所
5.5.14. 枯渇油田・ガス田の長所と短所
5.5.15. 帯水層の長所と短所
5.5.16. ラインロック洞窟(LRC)の長所と短所
5.5.17. 現在UHSに使用されているサイト
5.5.18. 塩の洞窟プロジェクト例
5.5.19. 商業プロジェクトの例H2CASTエッツェル
5.5.20. 多孔質岩&LRCプロジェクト
5.5.21. UHSの会社概要
5.5.22. UHS法の比較
5.5.23. Underground hydrogen storageSWOT analysis
5.6. 固体ストレージ:水素化物
5.6.1. 固体水素貯蔵の概要
5.6.2. 固体水素貯蔵の紹介
5.6.3. 水素貯蔵用水素化物
5.6.4. 水素化物の分類
5.6.5. 金属水素化物の熱力学的・動力学的考察
5.6.6. 常温合金の必要性
5.6.7. 一般的な常温合金の種類と例
5.6.8. 複合水素化物(1/2)
5.6.9. 複合水素化物(2/2)
5.6.10. 複合水素化物のケーススタディ - Electriq Global
5.6.11. 水素化物材料の比較
5.6.12. 典型的な金属水素化物の吸収・脱離サイクル
5.6.13. 金属水素化物の貯蔵タンクへの統合
5.6.14. 金属水素化物貯蔵システムの設計
5.6.15. 商用システムのケーススタディGKN水素
5.6.16. 金属水素化物の水素貯蔵用途の可能性
5.6.17. 水素化物貯蔵システムの主要企業
5.6.18. ハイドライドの企業状況
5.7. 固体ストレージ:新しい材料と方法
5.7.1. 酸化鉄の還元による貯蔵 - AMBARtec ケーススタディ
5.7.2. 有機金属骨格 (MOF)
5.7.3. ゼオライト
5.7.4. その他の新素材
5.8. 水素キャリア:アンモニア、メタノール&LOHC
5.8.1. 水素キャリアの概要
5.8.2. 水素キャリアの紹介
5.8.3. 水素キャリアとしてのメタノール
5.8.4. アンモニアを使ったサプライチェーン
5.8.5. アンモニアのサプライチェーン
5.8.6. グリーン&ブルーNH3製造のオプション
5.8.7. アンモニア分解 - 欠けている重要な要素
5.8.8. アンモニア分解における膜
5.8.9. 日本のアンモニアサプライチェーンの取り組み
5.8.10. アンモニアのエネルギー効率に関する懸念
5.8.11. NH3サプライチェーンへの取り組み
5.8.12. LOHCを利用したサプライチェーン
5.8.13. LOHCのサプライチェーンに関する考慮事項
5.8.14. LOHCシステム開発における重要な考慮事項
5.8.15. LOHCシステムの例
5.8.16. SPERA水素 - 千代田化工建設のLOHCプロジェクト
5.8.17. MCH直接合成 - ENEOS株式会社
5.8.18. LOHCサプライチェーンへの取り組み
5.8.19. 水素キャリアの特性比較
5.8.20. LH2に対する水素キャリアの比較
5.8.21. 水素キャリアの長所と短所
5.8.22. 水素キャリアのコスト比較
5.9. 水素パイプライン輸送、ブレンディング、デブレンディング
5.9.1. 水素パイプラインの概要
5.9.2. 水素パイプラインの紹介
5.9.3. 水素パイプラインの現状
5.9.4. 水素パイプライン・インフラ
5.9.5. 天然ガスへのH2の混合 - HENG(1/2)
5.9.6. 天然ガスへのH2の混合 - HENG(2/2)
5.9.7. 水素ガス混合システム
5.9.8. HENGからの水素デブレンディング (1/3)
5.9.9. HENGからの水素デブレンディング (2/3)
5.9.10. HENGからの水素デブレンディング (3/3)
5.9.11. デブレンディング:リンデ・エンジニアリング&エボニック
5.9.12. 新しいデブレンディング用膜
5.9.13. HENGの長所と短所
5.9.14. 水素パイプライン・コンポーネント用合金
5.9.15. 複合水素パイプライン
5.9.16. 水素パイプライン建設
5.9.17. H2パイプラインの地上設置
5.9.18. 水素圧縮ステーション(1/2)
5.9.19. 水素圧縮ステーション(2/2)
5.9.20. 天然ガスパイプラインの再利用における課題
5.9.21. H2パイプラインの圧力に関する考察
5.9.22. 新しい水素パイプラインの推定コスト
5.9.23. 欧州水素バックボーン(EHB)
5.9.24. H2パイプライン&ブレンディング活動
5.9.25. ケーススタディプロジェクトハイネット北西部水素パイプライン
5.9.26. パイプライン関連企業
5.9.27. Hydrogen pipelinesSWOT analysis
5.10. 水素貯蔵・分配容器用材料
5.10.1. 水素脆化の種類
5.10.2. 水素脆化とそのメカニズム
5.10.3. H2脆化に影響する要因
5.10.4. H2脆化に及ぼす不純物の影響
5.10.5. 水素ぜい化および相溶性金属合金
5.10.6. 水素パイプライン・コンポーネント用合金
5.10.7. 複合水素パイプライン
5.10.8. 圧力容器の規格
5.10.9. 圧力容器の材料と製造に関する考慮事項
5.10.10. III・IV型容器用ライナー材料
5.10.11. III・IV型血管用繊維素材
5.10.12. 極低温容器用材料
5.10.13. 複合極低温容器
6. 水素燃料電池
6.1. 燃料電池の紹介
6.1.1. 燃料電池技術の概要
6.1.2. 燃料電池技術の比較
6.1.3. 燃料電池会社風景
6.2. PEM燃料電池(PEMFC)
6.2.1. PEM燃料電池とは?
6.2.2. PEM燃料電池の主要部品
6.2.3. PEMFCの組み立てと材料
6.2.4. メンブレン・アセンブリー用語
6.2.5. 高温PEMFC(1/2)
6.2.6. 高温PEMFC(2/2)
6.2.7. 燃料電池の輸送用途
6.2.8. PEMFC市場プレーヤー
6.2.9. 燃料電池の用途と主要プレーヤー
6.2.10. BPP:目的とフォームファクター
6.2.11. BPPの材料:グラファイトと金属の比較
6.2.12. GDL:目的とフォームファクター
6.2.13. メンブレン目的とフォームファクター
6.2.14. FCにおける水管理
6.2.15. 膜素材のマーケットリーダー
6.2.16. 触媒目的とフォームファクター
6.2.17. 燃料電池触媒の動向
6.2.18. PEM燃料電池のプラントバランス
6.2.19. 燃料電池FCEV市場内
6.2.20. PEMFC用水素組成
6.3. 固体酸化物形燃料電池(SOFC)
6.3.1. SOFCの動作原理
6.3.2. SOFCの組み立てと材料
6.3.3. 電解質
6.3.4. 陽極
6.3.5. 陰極
6.3.6. プレーナー型SOFC用インターコネクト
6.3.7. 管状SOFC
6.3.8. 偏波損失
6.3.9. SOFCのバリエーション
6.3.10. SOFCの燃料選択
6.3.11. なぜ今なのか?
6.3.12. 概要主要選手の
6.3.13. SOFCの主な用途
6.4. 代替燃料電池技術と比較
6.4.1. 代替燃料電池技術
6.4.2. アルカリ燃料電池(AFC)
6.4.3. AFC電解液(1/2)
6.4.4. AFC電解液(2/2)
6.4.5. AFC技術の比較
6.4.6. AFC電極
6.4.7. 直接メタノール型燃料電池(DMFC)
6.4.8. DMFCの欠点 (1/3)
6.4.9. DMFCの欠点 (2/3)
6.4.10. DMFCの欠点 (3/3)
6.4.11. リン酸型燃料電池(PAFC)
6.4.12. PAFC電解液
6.4.13. PAFC電極&触媒
6.4.14. PAFCスタック
6.4.15. PAFC冷却システム
6.4.16. PAFCセルの性能
6.4.17. 溶融炭酸塩燃料電池(MCFC)
6.4.18. MCFCは合成ガスを使用できる
6.4.19. MCFCにおける燃料改質
6.4.20. MCFC電解液
6.4.21. MCFCアノード
6.4.22. MCFCカソード
6.4.23. MCFCコンポーネント
7. 水素の最終利用分野
7.1. 概要
7.1.1. 水素で脱炭素化できる分野は?
7.1.2. パワー・トゥ・エックス(P2X)
7.1.3. 低炭素水素はどこで使えるのか?
7.1.4. 水素の現状と新たな用途
7.1.5. 最も競争力のあるアプリケーションは?(1/2)
7.1.6. 最も競争力のあるアプリケーションは?(2/2)
7.1.7. 水素のコスト競争力向上の原動力
7.1.8. 従来のH2アプリケーション
7.2. 従来の水素用途の脱炭素化:精製
7.2.1. 精製における水素利用の要点
7.2.2. 石油化学精製における水素利用(1/2)
7.2.3. 石油化学精製における水素利用(2/2)
7.2.4. 製油所はどうやって水素を調達しているのか?
7.2.5. 精製部門における現在の消費量
7.2.6. 低炭素H2はどこで石油精製に統合できるか?
7.2.7. 石油精製における下半期の生産能力増加の要因
7.2.8. 製油所における化石燃料の燃焼
7.2.9. エッサー社の水素燃焼炉
7.2.10. REFHYNEプロジェクト - 精製におけるグリーンH2(1/2)
7.2.11. REFHYNEプロジェクト - 精製におけるグリーンH2(2/2)
7.2.12. 精製におけるH2使用に関する企業の状況
7.3. 従来の水素用途の脱炭素化:アンモニア製造
7.3.1. 低炭素アンモニア製造における水素利用の要点
7.3.2. アンモニア市場の現状
7.3.3. アンモニア市場の将来
7.3.4. アンモニア製造 - ハーバー・ボッシュ法
7.3.5. グリーン&ブルーNH3製造のオプション
7.3.6. グリーン・アンモニア・プラントの新設計
7.3.7. N2電解によるNH3の直接生産
7.3.8. 青と緑のNH3のコスト競争力
7.3.9. NH3プラントの脱炭素化オプションの長所と短所
7.3.10. アンモニアのH2能力増加の原動力
7.3.11. 低炭素アンモニアの商業的取り組み
7.3.12. ホリゾント・エネルギ - 青と緑のNH3プロジェクト
7.3.13. アンモニアにおけるH2利用の企業状況
7.4. 従来の水素用途の脱炭素化:メタノール製造
7.4.1. 低炭素メタノール製造における水素利用の要点
7.4.2. メタノール市場の現状
7.4.3. 将来のメタノール用途
7.4.4. 従来のメタノール製造
7.4.5. ブルー&グリーンMeOH製造のオプション
7.4.6. 改良型メタノール・プロセス - Topsoe
7.4.7. Eメタノール製造オプション(1/2)
7.4.8. Eメタノール製造オプション(2/2)
7.4.9. 最適化されたeメタノール触媒の必要性
7.4.10. バイオメタノール生産
7.4.11. eメタノールにとってコスト・パリティが課題
7.4.12. 主なMeOHプラントの脱炭素化オプションの長所と短所
7.4.13. MeOHのH2生産能力増加の原動力
7.4.14. 商用低炭素メタノールへの取り組み
7.5. 代替燃料生産
7.5.1. 代替燃料製造における水素利用の要点
7.5.2. 代替燃料の範囲
7.5.3. バイオ燃料世代
7.5.4. バイオ燃料技術の概要
7.5.5. 合成燃料・化学品製造における水素の役割
7.5.6. 2第二世代バイオ燃料製造プロセス
7.5.7. バイオジェットと持続可能な航空燃料(SAF)
7.5.8. E燃料
7.5.9. E燃料製造経路の概要
7.5.10. e燃料製造への道
7.5.11. e-燃料の用途
7.5.12. 非化石代替燃料の開発段階
7.5.13. 代替燃料の比較
7.5.14. 代替燃料の比較 -SWOT
7.5.15. E燃料プレーヤー
7.5.16. バイオ燃料サプライチェーン
7.5.17. E燃料サプライチェーン
7.5.18. 再生可能ディーゼル・プレーヤー・マップ
7.6. 水素を利用した持続可能な鉄鋼生産
7.6.1. 持続可能な製鉄における水素利用の要点
7.6.2. 持続可能な鉄鋼生産の紹介
7.6.3. 現在の製鉄事情(1/2)
7.6.4. 現在の製鉄事情(2/2)
7.6.5. 製鋼プロセスの選択肢
7.6.6. 最も一般的な製鉄ルート
7.6.7. 従来のBF-BOFプロセス
7.6.8. DRI-EAFプロセス
7.6.9. 生産・エネルギー使用・工程別CO2排出量
7.6.10. スクラップEAFプロセスとネットゼロDRI-EAFの必要性
7.6.11. 脱炭素プロセス・オプション
7.6.12. 製鉄へのH2技術統合の機会
7.6.13. Circored - fluidized bed H2-DRI process
7.6.14. グリーンH2を使用したH2-DRI-EAF
7.6.15. EAFにおける炭素と石灰の必要性
7.6.16. H2-DRI-EAFの潜在的な主要課題
7.6.17. H2-DRI-EAFプラントの技術経済学
7.6.18. H2-DRIを使用したプラントのエネルギー消費量
7.6.19. ケーススタディプロジェクトハイブリット
7.6.20. 主要鉄鋼メーカーがH2-DRI-EAFプロジェクトを開発中
7.6.21. 製鉄におけるH2使用に関する企業動向
7.6.22. 持続可能な鉄鋼生産におけるH2SWOT
7.7. パワー&ヒート・アプリケーション
7.7.1. 発電・熱供給における水素利用の要点
7.7.2. 電力および暖房用途の水素
7.7.3. 再生可能エネルギーのための水素エネルギー貯蔵
7.7.4. バトライザー - バッテリー&電解槽システム
7.7.5. エネルギー貯蔵方法の比較
7.7.6. H2によるエネルギー貯蔵の非効率性
7.7.7. エネルギー貯蔵用H2の商業活動
7.7.8. 水素を利用したオフグリッド電力
7.7.9. オフグリッド・ソリューションを開発する企業
7.7.10. 熱電併給(CHP)発電
7.7.11. 水素CHPプラントはなぜ必要なのか?
7.7.12. 水素CHPにおける企業と商業的取り組み
7.7.13. SOFCの主な用途
7.7.14. 炭素排出量による燃料の分類
7.7.15. 公益事業用SOFC
7.7.16. Hydrogen in homes & heating appliances - THyGA
7.7.17. Hydrogen in homes & heating appliances -カデント・ガス
7.7.18. 工業用燃焼システムにおける水素
7.8. 燃料電池電気自動車(FCEV)
7.8.1. FCEVにおける水素利用の要点
7.8.2. 燃料電池車の見通し
7.8.3. 燃料電池LCVの見通し
7.8.4. 燃料電池トラックの見通し
7.8.5. 燃料電池バスの見通し
7.8.6. 燃料電池乗用車
7.8.7. 水素ステーションへの水素輸送
7.8.8. 燃料電池車の生産開始
7.8.9. Toyota Mirai2nd generation
7.8.10. ヒュンダイ・ネクソ
7.8.11. Light commercial vehicles (LCVs) - Vans
7.8.12. 燃料電池LCV
7.8.13. トラック分類
7.8.14. 大型トラックBEVか燃料電池か?
7.8.15. 燃料電池バス
7.8.16. 燃料電池バスの主な長所と短所
7.9. FCEVへの水素充填
7.9.1. 水素充填ステーション(HRS)
7.9.2. 世界の水素充填インフラの現状(1/2)
7.9.3. 世界の水素充填インフラの現状(2/2)
7.9.4. HRSにおける注目すべき商業的取り組み
7.9.5. 代替水素充填コンセプト
7.9.6. 水素ポンプのコスト(1/2)
7.9.7. 水素ポンプのコスト(2/2)
7.10. 燃料電池船舶用
7.10.1. 海運セクターにおける水素利用の要点
7.10.2. 海洋分野における低炭素燃料
7.10.3. 燃料電池船舶技術
7.10.4. 燃料電池システムの船舶への搭載
7.10.5. 水素燃料電池船の設計
7.10.6. 海洋用SOFC
7.10.7. バンカリングの概要
7.10.8. 技術別代替燃料&船舶
7.10.9. 燃料のエネルギー密度ベンチマーク
7.10.10. 低炭素燃料の定性的ベンチマーキング
7.10.11. 効率の比較:バッテリー、PEMFC、SOFC
7.10.12. LNG、水素、アンモニアの比較
7.11. 燃料電池列車
7.11.1. 鉄道輸送における水素利用の要点
7.11.2. 燃料電池トレイン概要
7.11.3. 鉄道用燃料電池技術のベンチマーク
7.11.4. 燃料電池トレイン動作モード
7.11.5. 燃料電池のエネルギー密度の優位性
7.11.6. Range Advantage for燃料電池トレインs
7.11.7. レール式燃料電池サプライヤー
7.11.8. 水素鉄道の歴史
7.11.9. FC複数ユニットの概要
7.11.10. FC複数台受注でリードするアルストム
7.11.11. アルストム・コラディアiLint回路図
7.11.12. カミンズ:アルストムの燃料電池サプライヤー
7.12. 水素航空
7.12.1. 水素航空から得られるもの
7.12.2. 航空の脱炭素化
7.12.3. 航空分野における水素利用の選択肢
7.12.4. 水素航空機に必要な主要システム
7.12.5. 燃料電池航空機の設計例
7.12.6. 技術オプションの比較
7.12.7. 水素航空を阻む主な課題
7.12.8. ケーススタディ:ゼロアビア
7.12.9. 小型水素FC機:ドローン&eVTOL
7.12.10. 水素航空会社風景
8. 市場予測
8.1. 予測の前提条件と方法論
8.2. 水素需要予測(1/2)
8.3. 水素需要予測(2/2)
8.4. 水素生産量予測(1/2)
8.5. 水素生産量予測(2/2)
8.6. 水素市場予測 (1/2)
8.7. 水素市場予測 (2/2)
8.8. IDTechEx'の低炭素水素に関する見通し
9. 会社概要
9.1. 水素貯蔵・供給
9.1.1. アンバーテック
9.1.2. カデント・ガス
9.1.3. 千代田化工建設株式会社
9.1.4. クライオモーティブ
9.1.5. エレクトリック・グローバル
9.1.6. ENEOS株式会社
9.1.7. GKN水素
9.1.8. 六角形プルス
9.1.9. 水素LOHCテクノロジー
9.1.10. 川崎重工業
9.1.11. シュトラーグ・エッツェル
9.1.12. ストレンギー
9.2. 水素製造
9.2.1. エア・リキード
9.2.2. エアープロダクツ
9.2.3. ヘイザー・グループ
9.2.4. ジョンソン・マッセイ
9.2.5. モノリス
9.2.6. モート
9.2.7. シェル
9.2.8. トップソー
9.2.9. トランスフォーム素材
9.3. 水素プロジェクト開発者
9.3.1. アーカー・ホライズンズ
9.3.2. エクイノール
9.3.3. ホリゾント・エナジー
9.4. エンドユーザー
9.4.1. アトモニア
9.4.2. H2グリーンスチール
9.4.3. ハイブリット
9.4.4. ミドレックス・テクノロジー

 

 

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Summary

この調査レポートは、水素経済の成長を促進するために必要な構成要素を評価し、全技術の技術分析、技術経済比較、主要な商業活動の詳細、主要なイノベーション、バリューチェーンの全構成要素にわたる市場動向について詳細に調査・分析しています。
 
主な掲載内容(目次より抜粋)
  • 世界の水素政策
  • 低炭素水素製造
  • 水素貯蔵と流通
  • 水素燃料電池
  • 水素の最終利用分野
 
Report Summary
IDTechEx projects that the low-carbon hydrogen market will grow substantially over the next decade, reaching US$130 billion by 2033 based on projected production capacities. This report evaluates the necessary components to foster the growth of the hydrogen economy, offering a comprehensive review of the entire value chain.It includes technological analyses of all relevant technologies, techno-economic comparisons, detail on key commercial activities (including projects as well as established and emerging companies), major innovations, and market trends across all value chain components.
 
The hydrogen economy envisions a future energy infrastructure, where low-carbon hydrogen is utilized to decarbonize critical industrial sectors and long-haul transportation while satisfying the increasing demand for low-carbon energy. This economy implies a significant shift in global energy use and industrial processes, with hydrogen technology taking a central role. This transformation will not happen rapidly but there are significant opportunities in developing infrastructure across the whole hydrogen value chain.
 
Overview of the hydrogen value chain. Source: IDTechEx
 
For this vision to materialize, various value chain components, including low-carbon hydrogen production, storage, and distribution infrastructure, must align with demand from hydrogen end-use sectors. Like the oil & gas industry, the hydrogen value chain is divided into upstream (production), midstream (storage & transport), and downstream (end-use sectors) elements. Each of these hydrogen value chain components brings its own technical and socio-economic challenges.
 
Low-Carbon Hydrogen Production
At present, over 95% of the world's hydrogen comes from fossil fuel-based grey and black hydrogen produced by steam methane reforming and coal gasification plants. Thus, many companies worldwide are focused on developing new low-carbon hydrogen production assets, either blue (natural gas reforming with CO2 emissions captured) or green (water electrolysis powered by renewable energy). These projects are located near industrial users, often in industrial zones with many potential users, which allows for future expansion as these sectors begin to decarbonize.
 
IDTechEx projects that the low-carbon hydrogen market will grow substantially over the next decade, reaching US$130 billion by 2033 based on projected production capacities. Yet, the upstream is only one part of the value chain that needs to be developed. While most acknowledge the need for substantial production infrastructure, many underestimate the need for a vast midstream (storage & distribution) infrastructure to connect the upstream and downstream assets.
 
Hydrogen Storage & Distribution
Overview of hydrogen storage & distribution methods covered in the report. Source: IDTechEx
 
One of the primary challenges with hydrogen, despite its excellent energy characteristics (energy density of 120 MJ/kg), is its complicated storage and transportation due to its extremely low density (0.084 kg/m3) at ambient conditions. Large volumes of hydrogen must be compressed to high pressures (100 to 700 bars) or liquefied at cryogenic temperatures (boiling point of -253°C) to store adequate amounts.
 
Although these methods are the most commercially and technologically mature, they have significant drawbacks. They consume considerable amounts of energy, thus reducing the effective energy content of the hydrogen. Compression uses around 10-30% of the hydrogen's original energy content, depending on the pressure. Liquefaction is even more energy-intensive, consuming 30-40% of the hydrogen's energy content. These factors considerably affect applications in mobility and energy storage by drastically reducing overall round trip energy efficiency. Furthermore, safety risks are associated with compressed gas storage, and liquid H2 storage has boil-off issues, leading to some stored hydrogen being wasted. These issues make transportation, especially internationally, expensive, and inefficient.
 
Promising alternatives for stationary storage include metal hydride systems for small scale storage and underground storage (like salt caverns) for large scale diurnal or seasonal storage. For transportation, pipelines will play a significant role in connecting production to end-use. Several worldwide players are developing new pure H2 pipelines, with some looking to repurpose existing natural gas pipelines. Ammonia and liquid organic hydrogen carriers (LOHCs) are considered promising, especially for international transport, as they can leverage existing chemical and petrochemical transport infrastructure. The report provides detailed analyses and comparisons of these storage and distribution methods.
 
End-Use Sectors for Low-Carbon Hydrogen & Hydrogen Fuel Cells
Overview of hydrogen end-use sectors and fuel cell technologies covered in the report. Source: IDTechEx
 
Hydrogen will play a significant role in decarbonizing industries where it is conventionally used, including refining and the production of ammonia and methanol. These sectors will decarbonize primarily by replacing grey hydrogen with blue and green hydrogen. Another promising sector is steelmaking, where hydrogen can serve as a reducing gas to produce direct reduced iron (DRI). Large steelmakers consider this process as the future of sustainable steel as it will eventually replace the carbon-intensive blast furnace process. Emerging industrial uses of hydrogen include bio- and synfuel production as well as power and heat applications (energy storage, combined heat and power generation, heating for residential/commercial and industrial sectors).
 
Hydrogen also offers an alternative to electrification in fuel cell mobility sectors. Fuel cell electric vehicles (FCEVs) are gaining traction worldwide, particularly in Asia, with the increasing development of refueling infrastructure and new vehicle concepts for light-, medium- and heavy-duty vehicles. Long-haul transport sectors, including marine, rail, and aviation, also aim to use hydrogen fuel cell propulsion systems. All these sectors will require a combination of fuel cells, suitable hydrogen storage methods, and efficient integration of balance of plant components to operate efficiently.
 
The report provides technological analysis, opportunities for hydrogen integration and associated challenges, commercial activities, as well as key innovations for each end-use sector outlined above. Hydrogen demand from each sector is presented in the hydrogen demand market forecast.
 
In addition, the report offers an overview of fuel cells, mainly proton exchange membrane (PEMFC) and solid oxide (SOFC), as well as alternative technologies, such as methanol and molten carbonate fuel cells. Technological analysis, commercial developments, key players, and comparisons of fuel cell technologies are also offered.
 
Key takeaways from this report
This report provides an overview of the entire hydrogen value chain, drawing on IDTechEx's extensive knowledge across many aspects of the sector. Covering hydrogen production, storage, distribution, fuel cells and end-use applications, the report provides:
  • An introduction and motivation for the hydrogen economy.
  • Recent policy developments in the hydrogen industry.
  • Discussion of key trends in the hydrogen industry.
  • Analysis of underlying technologies across all value chain components, including hydrogen production (e.g. electrolyzers), storage (e.g. metal hydrides), distribution (e.g. pipelines) and end-use sectors (e.g. sustainable steelmaking).
  • Techno-economic comparisons and benchmarking of hydrogen production, storage and distribution methods.
  • Recent innovations and new technologies across all value chain components.
  • Potential decarbonization pathways for hydrogen end-use sectors.
  • Commercial activities including key players and projects under development.
  • SWOT analyses and key takeaways from various parts of the value chain.
  • Assessments of technical and commercial readiness.
  • Granular 10-year market forecasts for hydrogen demand by applications (7 sectors), hydrogen production by source(grey, blue and green) and the hydrogen market (grey, blue and green).
  • 28 company profiles covering established and emerging players across various parts of the value chain.
 
IDTechEx's hydrogen research portfolio
This report includes entirely new content on storage, distribution and end-use sectors and draws on IDTechEx's existing research in hydrogen production, fuel cells and mobility sectors. Further information on low-carbon hydrogen production, fuel cells and fuel cell mobility sectors can be found in these reports:
  • Green Hydrogen Production: Electrolyzer Markets 2023-2033
  • Blue Hydrogen Production and Markets 2023-2033: Technologies, Forecasts, Players
  • Materials for PEM Fuel Cells 2023-2033
  • Solid Oxide Fuel Cells 2023-2033: Technology, Applications and Market Forecasts
  • Fuel Cell Boats & Ships 2023-2033: PEMFC, SOFC, Hydrogen, Ammonia, LNG
  • Battery Electric & Hydrogen Fuel Cell Trains 2023-2043
  • Electric Cars 2023-2043
  • Electric and Fuel Cell Trucks 2023-2043


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Table of Contents

1. EXECUTIVE SUMMARY
1.1. Hydrogen economy and its key components
1.1.1. Hydrogen economy development needs (1/2)
1.1.2. Hydrogen economy development needs (2/2)
1.1.3. The future hydrogen value chain
1.1.4. Hydrogen production: green, blue & turquoise
1.1.5. National hydrogen strategies
1.1.6. The colors of hydrogen
1.1.7. Removing CO2 emissions from hydrogen production
1.1.8. Electrolyzer systems overview
1.1.9. Pros and cons of electrolyzer technologies
1.1.10. The focus on PEM electrolyzers
1.1.11. The push towards gigafactories
1.1.12. Global electrolyzer players
1.1.13. Important competing factors for the green H2 market
1.1.14. The challenges in green hydrogen production
1.1.15. The case for blue hydrogen production
1.1.16. Blue hydrogen production - general overview
1.1.17. Main blue hydrogen technologies
1.1.18. Turquoise hydrogen from methane pyrolysis
1.1.19. Blue hydrogen production value chain
1.1.20. Value chain example: ATR + CCUS
1.1.21. Leading blue hydrogen companies
1.1.22. Blue H2 process comparison summary & key takeaways
1.1.23. Hydrogen production processes by stage of development
1.1.24. Hydrogen storage & distribution
1.1.25. Overview of hydrogen storage & distribution
1.1.26. Problems with compressed & cryogenic storage & distribution
1.1.27. H2 storage & distribution technical comparison
1.1.28. Storage technology pros & cons comparison
1.1.29. Distribution technology pros & cons comparison
1.1.30. Storage technology comparison
1.1.31. Distribution technology comparison
1.1.32. Hydrogen storage methods by stage of development
1.1.33. Hydrogen distribution methods by stage of development
1.1.34. Storage cost comparison summary
1.1.35. Distribution cost comparison
1.1.36. Key takeaways from hydrogen storage & distribution
1.1.37. Fuel cells
1.1.38. Introduction to fuel cells
1.1.39. Overview of fuel cell technologies
1.1.40. Comparison of fuel cell technologies
1.1.41. Fuel cells company landscape
1.2. Hydrogen end-use sectors
1.2.1. Hydrogen end-use sectors
1.2.2. Drivers for improving hydrogen cost-competitiveness
1.2.3. Key takeaways for hydrogen use in refining
1.2.4. Key takeaways for hydrogen use in low-carbon ammonia production
1.2.5. Key takeaways for hydrogen use in low-carbon methanol production
1.2.6. Key takeaways for hydrogen use in alternative fuel production
1.2.7. Key takeaways for hydrogen use in sustainable steelmaking
1.2.8. Key takeaways for hydrogen use in power & heat generation
1.2.9. Key takeaways for hydrogen use in FCEVs
1.2.10. Key takeaways for hydrogen use in the maritime sector
1.2.11. Key takeaways for hydrogen use in rail transport
1.2.12. Key takeaways from hydrogen aviation
1.3. IDTechEx's outlook on the hydrogen economy
1.3.1. Hydrogen demand forecast
1.3.2. Hydrogen production forecast
1.3.3. Hydrogen market forecast (1/2)
1.3.4. Hydrogen market forecast (2/2)
1.3.5. IDTechEx's outlook on low-carbon hydrogen
2. INTRODUCTION TO THE HYDROGEN ECONOMY
2.1. The need for unprecedented CO2 emission reductions
2.2. Hydrogen is gaining momentum
2.3. Hydrogen economy and its key components
2.4. Production: the colors of hydrogen (1/2)
2.5. Production: the colors of hydrogen (2/2)
2.6. Storage & distribution
2.7. End-use: which sectors could hydrogen decarbonize? (1/2)
2.8. End-use: which sectors could hydrogen decarbonize? (2/2)
2.9. Hydrogen economy development needs (1/2)
2.10. Hydrogen economy development needs (2/2)
3. GLOBAL HYDROGEN POLICIES
3.1. Overview
3.1.1. 2021-2022 Geopolitics
3.1.2. National hydrogen strategies (1/2)
3.1.3. National hydrogen strategies (2/2)
3.1.4. Policy developments (1/3)
3.1.5. Policy developments (2/3)
3.1.6. Policy developments (3/3)
3.1.7. Global policy impacts
3.1.8. European Union (EU) hydrogen strategy
3.1.9. EU's hydrogen strategy
3.1.10. EU's hydrogen strategy - focuses & key actions
3.1.11. EU's hydrogen strategy - investments
3.1.12. REPowerEU, ES Joint Declaration & RED revision
3.1.13. Clean Hydrogen Partnership
3.1.14. National strategies vs EU strategy
3.1.15. National strategy example - Netherlands
3.2. USA hydrogen strategy
3.2.1. US' hydrogen strategy
3.2.2. Tax credit changes in the US IRA fostering blue hydrogen
3.2.3. The impact of IRA tax credits on the cost of hydrogen
3.3. UK hydrogen strategy
3.3.1. UK's hydrogen strategy
3.3.2. The UK's CCUS clusters for blue hydrogen
3.3.3. UK's CCUS clusters: East Coast Cluster
3.3.4. UK's CCUS clusters: HyNet North West Cluster
3.4. Other countries' hydrogen strategies
3.4.1. Canada's hydrogen strategy
3.4.2. China's hydrogen strategy
3.4.3. Japan's hydrogen strategy
3.4.4. South Korea's hydrogen strategy
3.5. Hydrogen certification
3.5.1. Why is hydrogen certification needed?
3.5.2. Elements for a successful certification scheme
3.5.3. Emissions system boundaries for blue & green H2
3.5.4. Landscape of hydrogen certification schemes (1/2)
3.5.5. Landscape of hydrogen certification schemes (2/2)
3.5.6. Voluntary certification standards
3.5.7. Mandatory certification standards
3.5.8. The potential role of carbon pricing in the hydrogen economy
4. LOW-CARBON HYDROGEN PRODUCTION
4.1. Overview
4.1.1. State of the hydrogen industry
4.1.2. The colors of hydrogen
4.1.3. The colors of hydrogen
4.1.4. Traditional hydrogen production
4.1.5. Removing CO2 emissions from hydrogen production
4.1.6. Hydrogen production processes by stage of development
4.1.7. Recent development in the hydrogen market
4.2. Green hydrogen
4.2.1. What is green hydrogen?
4.2.2. Types of water electrolyzer
4.2.3. Electrolyzer systems overview
4.2.4. Typical green hydrogen plant layout
4.2.5. Alkaline water electrolyzer (AWE)
4.2.6. AWE system design example
4.2.7. Anion exchange membrane electrolyzer (AEMEL)
4.2.8. Proton exchange membrane electrolyzer (PEMEL)
4.2.9. PEMEL system design example
4.2.10. The focus on PEM electrolyzers
4.2.11. Plug-and-play & customizable PEMEL systems
4.2.12. AWE is still a popular technology
4.2.13. Battolyser - battery & electrolyzer system
4.2.14. Solid oxide electrolyzer (SOEL)
4.2.15. SOEL systems: a substitute for AWE?
4.2.16. SOEC system design example
4.2.17. Electrolyzer degradation
4.2.18. Considerations for choosing electrolyzer technology
4.2.19. Pros and cons of electrolyzer technologies
4.2.20. Electrolyzer improvements
4.2.21. Electrolyzer market overview
4.2.22. Electrolyzer overview
4.2.23. Global electrolyzer players
4.2.24. Electrolyzer vendors by region
4.2.25. Market addressed by EL manufacturer
4.2.26. The push towards gigafactories
4.2.27. Electrolyzer suppliers partnering with project developers
4.2.28. Other projects discussed at WHS 2023
4.2.29. Future trend of the electrolyzer market
4.2.30. Important competing factors for the green H2 market
4.2.31. Drivers and restraints for green hydrogen
4.2.32. The challenges in green hydrogen production
4.3. Blue & turquoise hydrogen
4.3.1. The case for blue hydrogen production
4.3.2. Key drivers for blue hydrogen development
4.3.3. Blue hydrogen supply chain
4.3.4. Carbon capture, utilization and storage (CCUS)
4.3.5. Blue hydrogen production - general overview
4.3.6. Main blue hydrogen technologies
4.3.7. Overview of production methods covered
4.3.8. Autothermal reforming (ATR) - a promising blue H2 technology
4.3.9. Autothermal reforming (ATR) - a promising blue H2 technology
4.3.10. Turquoise hydrogen from methane pyrolysis
4.3.11. Methane pyrolysis variations
4.3.12. Pre- vs post-combustion CO2 capture for blue hydrogen
4.3.13. Carbon capture technologies
4.3.14. Key considerations in designing blue hydrogen processes
4.3.15. Novel processes for blue hydrogen production
4.3.16. Pros & cons of production technologies (1/3)
4.3.17. Pros & cons of production technologies (2/3)
4.3.18. Pros & cons of production technologies (3/3)
4.3.19. Blue H2 process comparison summary & key takeaways
4.3.20. Blue hydrogen production value chain
4.3.21. SMR + CCUS value chain
4.3.22. POX + CCUS value chain
4.3.23. ATR + CCUS value chain
4.3.24. Methane pyrolysis activities around the world
4.3.25. CCUS company landscape
4.3.26. The UK will be a leading blue hydrogen hub
4.3.27. Leading blue hydrogen companies
4.3.28. Potential business model for blue hydrogen projects
4.3.29. Is blue hydrogen production innovative?
4.3.30. Key innovations in blue hydrogen technology (1/2)
4.3.31. Key innovations in blue hydrogen technology (2/2)
4.3.32. Innovation example - more compact units
4.3.33. Technological challenges & opportunities for innovation
4.3.34. Potential key challenges with blue hydrogen
4.3.35. CCUS technological challenges & opportunities for innovation
5. HYDROGEN STORAGE & DISTRIBUTION
5.1. Overview
5.1.1. Motivation for hydrogen storage & distribution
5.1.2. Energy density of hydrogen
5.1.3. Problems with compressed & cryogenic storage & distribution
5.1.4. Need for alternative storage & distribution
5.1.5. Motivation & challenges with pipeline transmission
5.1.6. Overview of storage methods
5.1.7. Overview of distribution methods
5.1.8. Key takeaways from hydrogen storage & distribution
5.2. Comparison of hydrogen storage & distribution methods
5.2.1. H2 storage & distribution technical comparison (1/2)
5.2.2. H2 storage & distribution technical comparison (2/2)
5.2.3. Storage technology pros & cons comparison
5.2.4. Distribution technology pros & cons comparison
5.2.5. Storage technology comparison
5.2.6. Distribution technology comparison
5.2.7. Hydrogen storage methods by stage of development
5.2.8. Hydrogen distribution methods by stage of development
5.2.9. Storage cost comparison for stationary storage
5.2.10. Storage cost comparison summary
5.2.11. Distribution cost comparison
5.3. Compressed gas storage & distribution
5.3.1. Key takeaways from compressed hydrogen storage
5.3.2. Compressed hydrogen storage
5.3.3. Compressed storage vessel classification
5.3.4. Reduction in compressed cylinder weight
5.3.5. Stationary storage systems
5.3.6. Compressed tube trailers
5.3.7. FCEV onboard hydrogen tanks
5.3.8. Type V hydrogen storage
5.3.9. Balance of plant (BOP) components
5.3.10. Hydrogen compression equipment
5.3.11. Bulk storage & distribution system suppliers
5.3.12. Onboard FCEV tank suppliers
5.3.13. Stationary & onboard FCEV storage suppliers
5.4. Hydrogen liquefaction, LH2 storage & distribution
5.4.1. Key takeaways for H2 liquefaction, LH2 storage & distribution
5.4.2. Liquid hydrogen (LH2)
5.4.3. Ortho-para conversion (OPC)
5.4.4. Types of hydrogen liquefaction cycles & refrigerants
5.4.5. Hydrogen liquefaction - helium Brayton cycle
5.4.6. Hydrogen liquefaction - hydrogen Claude cycle
5.4.7. State-of-the-art liquefaction plants
5.4.8. Cost of LH2 production
5.4.9. Improving hydrogen liquefaction
5.4.10. Commercial liquefaction units
5.4.11. LH2 storage tanks
5.4.12. Spherical LH2 storage vessels
5.4.13. LH2 tanks for onboard FCEV storage
5.4.14. Cryo-compressed hydrogen storage (CcH2)
5.4.15. BMW'S Cryo-compressed storage tank
5.4.16. LH2 transport trailers
5.4.17. Hydrogen Energy Supply Chain (HESC) - Australia & Japan
5.4.18. Liquefied hydrogen tanker
5.4.19. LH2 loading, receiving & bunkering facilities
5.4.20. Components needed for loading/unloading of LH2
5.4.21. Challenges with LH2 transport
5.4.22. Hydrogen liquefaction plant suppliers
5.4.23. Cryogenic hydrogen storage suppliers
5.4.24. Hydrogen liquefaction, LH2 storage & distribution SWOT
5.5. Underground hydrogen storage (UHS)
5.5.1. Key takeaways for underground hydrogen storage
5.5.2. Introduction to underground hydrogen storage
5.5.3. Salt caverns
5.5.4. Salt cavern formation by solution mining
5.5.5. Porous rock formations
5.5.6. Porous rock formations - oil & gas fields
5.5.7. Porous rock formations - aquifers
5.5.8. Lined rock caverns for H2, NH3 & LOHC storage
5.5.9. UHS mechanism & key storage parameters
5.5.10. Storage mechanism & surface facilities for UHS
5.5.11. Major cost components of UHS
5.5.12. Potential use cases for UHS
5.5.13. Pros & cons of salt cavern storage
5.5.14. Pros & cons of depleted oil & gas fields
5.5.15. Pros & cons of aquifers
5.5.16. Pros & cons of line rock caverns (LRCs)
5.5.17. Current sites used for UHS
5.5.18. Salt cavern project examples
5.5.19. Commercial project example: H2CAST Etzel
5.5.20. Porous rock & LRC projects
5.5.21. Company landscape for UHS
5.5.22. Comparison of UHS methods
5.5.23. Underground hydrogen storage SWOT analysis
5.6. Solid-state storage: hydrides
5.6.1. Summary of solid-state hydrogen storage
5.6.2. Introduction to solid-state hydrogen storage
5.6.3. Hydrides for hydrogen storage
5.6.4. Hydride classification
5.6.5. Thermodynamic & kinetic considerations for metal hydrides
5.6.6. The need for room temperature alloys
5.6.7. Common room temperature alloy types & examples
5.6.8. Complex hydrides (1/2)
5.6.9. Complex hydrides (2/2)
5.6.10. Complex hydride case study - Electriq Global
5.6.11. Comparison of hydride materials
5.6.12. Typical metal hydride absorption/desorption cycle
5.6.13. Integration of metal hydrides into storage tanks
5.6.14. Metal hydride storage system design
5.6.15. Commercial system case study: GKN Hydrogen
5.6.16. Potential hydrogen storage applications for metal hydrides
5.6.17. Key players in hydride storage systems
5.6.18. Company landscape for hydrides
5.7. Solid-state storage: novel materials & methods
5.7.1. Storage by reduction of iron oxide - AMBARtec case study
5.7.2. Metal-organic frameworks (MOFs)
5.7.3. Zeolites
5.7.4. Other novel materials
5.8. Hydrogen carriers: ammonia, methanol & LOHC
5.8.1. Summary of hydrogen carriers
5.8.2. Introduction to hydrogen carriers
5.8.3. Methanol as a hydrogen carrier
5.8.4. Supply chain using ammonia
5.8.5. Supply chain considerations for ammonia
5.8.6. Options for green & blue NH3 production
5.8.7. Ammonia cracking - a key missing component
5.8.8. Membranes in ammonia cracking
5.8.9. Japan's ammonia supply chain initiatives
5.8.10. Energy efficiency concerns for ammonia
5.8.11. NH3 supply chain efforts
5.8.12. Supply chain using LOHCs
5.8.13. Supply chain considerations for LOHCs
5.8.14. Critical considerations in developing LOHC systems
5.8.15. Examples of LOHC systems
5.8.16. SPERA Hydrogen - Chiyoda's LOHC project
5.8.17. Direct MCH synthesis - ENEOS Corporation
5.8.18. LOHC supply chain efforts
5.8.19. Comparison of hydrogen carrier properties
5.8.20. Comparison of hydrogen carriers to LH2
5.8.21. Pros & cons of hydrogen carriers
5.8.22. Cost comparison of hydrogen carriers
5.9. Hydrogen pipeline transmission, blending & deblending
5.9.1. Hydrogen pipelines summary
5.9.2. Introduction to hydrogen pipelines
5.9.3. Current state of hydrogen pipelines
5.9.4. Hydrogen pipeline infrastructure
5.9.5. Blending of H2 into natural gas - HENG (1/2)
5.9.6. Blending of H2 into natural gas - HENG (2/2)
5.9.7. Hydrogen gas blending system
5.9.8. Hydrogen deblending from HENG (1/3)
5.9.9. Hydrogen deblending from HENG (2/3)
5.9.10. Hydrogen deblending from HENG (3/3)
5.9.11. Deblending: Linde Engineering & Evonik
5.9.12. Emerging membranes for deblending
5.9.13. Pros & cons of HENG
5.9.14. Alloys for hydrogen pipelines & components
5.9.15. Composite hydrogen pipelines
5.9.16. Hydrogen pipeline construction
5.9.17. Above ground installations for H2 pipelines
5.9.18. Hydrogen compression stations (1/2)
5.9.19. Hydrogen compression stations (2/2)
5.9.20. Challenges in repurposing natural gas pipelines
5.9.21. Pressure considerations in H2 pipelines
5.9.22. Estimated cost of new hydrogen pipelines
5.9.23. European Hydrogen Backbone (EHB)
5.9.24. H2 pipeline & blending activities
5.9.25. Case study project: HyNet North West Hydrogen Pipeline
5.9.26. Company landscape for pipelines
5.9.27. Hydrogen pipelines SWOT analysis
5.10. Materials for hydrogen storage & distribution vessels
5.10.1. Types of hydrogen embrittlement
5.10.2. Hydrogen embrittlement & mechanisms
5.10.3. Factors influenced H2 embrittlement
5.10.4. Effect of impurities on H2 embrittlement
5.10.5. Hydrogen embrittlement & compatible metal alloys
5.10.6. Alloys for hydrogen pipelines & components
5.10.7. Composite hydrogen pipelines
5.10.8. Standards for pressure vessels
5.10.9. Material & manufacturing considerations for pressure vessels
5.10.10. Liner materials for Type III & IV vessels
5.10.11. Fiber materials for Type III & IV vessels
5.10.12. Materials for cryogenic vessels
5.10.13. Composite cryogenic vessels
6. HYDROGEN FUEL CELLS
6.1. Introduction to fuel cells
6.1.1. Overview of fuel cell technologies
6.1.2. Comparison of fuel cell technologies
6.1.3. Fuel cells company landscape
6.2. PEM fuel cells (PEMFCs)
6.2.1. What is a PEM fuel cell?
6.2.2. Major components for PEM fuel cells
6.2.3. PEMFC assembly and materials
6.2.4. Membrane assembly terminology
6.2.5. High temperature PEMFC (1/2)
6.2.6. High temperature PEMFC (2/2)
6.2.7. Transport applications for fuel cells
6.2.8. PEMFC market players
6.2.9. Applications for fuel cells and major players
6.2.10. BPP: Purpose and form factor
6.2.11. Materials for BPPs: Graphite vs metal
6.2.12. GDL: Purpose and form factor
6.2.13. Membrane: Purpose and form factor
6.2.14. Water management in the FC
6.2.15. Market leaders for membrane materials
6.2.16. Catalyst: Purpose and form factor
6.2.17. Trends for fuel cell catalysts
6.2.18. Balance-of-plant for PEM fuel cells
6.2.19. Fuel cells within the FCEV market
6.2.20. Hydrogen composition for PEMFCs
6.3. Solid oxide fuel cells (SOFCs)
6.3.1. SOFC working principle
6.3.2. SOFC assembly and materials
6.3.3. Electrolyte
6.3.4. Anode
6.3.5. Cathode
6.3.6. Interconnect for planar SOFCs
6.3.7. Tubular SOFC
6.3.8. Polarization losses
6.3.9. SOFC variations
6.3.10. Fuel choices for SOFCs
6.3.11. Why now?
6.3.12. Overview of key players
6.3.13. Main applications for SOFCs
6.4. Alternative fuel cell technologies & comparison
6.4.1. Alternative fuel cell technologies
6.4.2. Alkaline fuel cell (AFC)
6.4.3. AFC electrolyte (1/2)
6.4.4. AFC electrolyte (2/2)
6.4.5. Comparison of AFC technologies
6.4.6. AFC electrodes
6.4.7. Direct methanol fuel cell (DMFC)
6.4.8. DMFC drawbacks (1/3)
6.4.9. DMFC drawbacks (2/3)
6.4.10. DMFC drawbacks (3/3)
6.4.11. Phosphoric acid fuel cell (PAFC)
6.4.12. PAFC electrolyte
6.4.13. PAFC electrodes & catalyst
6.4.14. PAFC stack
6.4.15. PAFC cooling system
6.4.16. PAFC cell performance
6.4.17. Molten carbonate fuel cell (MCFC)
6.4.18. MCFCs can use syngas
6.4.19. Fuel reforming in MCFCs
6.4.20. MCFC electrolyte
6.4.21. MCFC anode
6.4.22. MCFC cathode
6.4.23. MCFC components
7. END-USE SECTORS FOR HYDROGEN
7.1. Overview
7.1.1. Which sectors could hydrogen decarbonize?
7.1.2. Power-to-X (P2X)
7.1.3. Where can low-carbon hydrogen be used?
7.1.4. Current & emerging applications for hydrogen
7.1.5. Which applications are the most competitive? (1/2)
7.1.6. Which applications are the most competitive? (2/2)
7.1.7. Drivers for improving hydrogen cost-competitiveness
7.1.8. Conventional H2 applications
7.2. Decarbonizing conventional hydrogen applications: refining
7.2.1. Key takeaways for hydrogen use in refining
7.2.2. Hydrogen uses in petrochemical refining (1/2)
7.2.3. Hydrogen uses in petrochemical refining (2/2)
7.2.4. How do refineries source hydrogen?
7.2.5. Current consumption in the refining sector
7.2.6. Where can low-carbon H2 integrate into refining?
7.2.7. Drivers for H2 capacity growth in refining
7.2.8. Combustion of fossil fuels in a refinery
7.2.9. Essar's hydrogen-fired furnace
7.2.10. REFHYNE project - green H2 in refining (1/2)
7.2.11. REFHYNE project - green H2 in refining (2/2)
7.2.12. Company landscape for H2 use in refining
7.3. Decarbonizing conventional hydrogen applications: ammonia production
7.3.1. Key takeaways for hydrogen use in low-carbon ammonia production
7.3.2. Current state of the ammonia market
7.3.3. The future of the ammonia market
7.3.4. Ammonia production - Haber-Bosch process
7.3.5. Options for green & blue NH3 production
7.3.6. New green ammonia plant designs
7.3.7. Direct NH3 production by N2 electrolysis
7.3.8. Cost competitiveness of blue & green NH3
7.3.9. Pros & cons of NH3 plant decarbonization options
7.3.10. Drivers for H2 capacity growth in ammonia
7.3.11. Commercial efforts in low-carbon ammonia
7.3.12. Horisont Energi - blue & green NH3 projects
7.3.13. Company landscape for H2 use in ammonia
7.4. Decarbonizing conventional hydrogen applications: methanol production
7.4.1. Key takeaways for hydrogen use in low-carbon methanol production
7.4.2. Current state of the methanol market
7.4.3. Future methanol applications
7.4.4. Traditional methanol production
7.4.5. Options for blue & green MeOH production
7.4.6. Improved methanol process - Topsoe
7.4.7. E-methanol production options (1/2)
7.4.8. E-methanol production options (2/2)
7.4.9. The need for optimized e-methanol catalysts
7.4.10. Bio-methanol production
7.4.11. Cost parity is a challenge for e-methanol
7.4.12. Pros & cons of main MeOH plant decarbonization options
7.4.13. Drivers for H2 capacity growth in MeOH
7.4.14. Commercial low-carbon methanol efforts
7.5. Alternative fuel production
7.5.1. Key takeaways for hydrogen use in alternative fuel production
7.5.2. Alternative fuels scope
7.5.3. Biofuel generations
7.5.4. Biofuel technology overview
7.5.5. Role of hydrogen in synthetic fuel & chemical production
7.5.6. 2nd generation biofuel production processes
7.5.7. Biojet and sustainable aviation fuel (SAF)
7.5.8. E-fuels
7.5.9. E-fuel production pathway overview
7.5.10. Routes to e-fuel production
7.5.11. Applications for e-fuels
7.5.12. Non-fossil alternative fuel development stages
7.5.13. Comparing alternative fuels
7.5.14. Comparing alternative fuels - SWOT
7.5.15. E-fuel players
7.5.16. Biofuel supply chain
7.5.17. E-fuel supply chain
7.5.18. Renewable diesel player map
7.6. Sustainable steel production using hydrogen
7.6.1. Key takeaways for hydrogen use in sustainable steelmaking
7.6.2. Introduction to sustainable steel production
7.6.3. Current steelmaking landscape (1/2)
7.6.4. Current steelmaking landscape (2/2)
7.6.5. Steelmaking process options
7.6.6. The most common routes to steelmaking
7.6.7. Traditional BF-BOF process
7.6.8. DRI-EAF process
7.6.9. Production, energy use & CO2 emissions by process
7.6.10. Scrap-EAF process & the need for net-zero DRI-EAF
7.6.11. Decarbonized process options
7.6.12. Opportunities for integration of H2 technologies into steelmaking
7.6.13. Circored - fluidized bed H2-DRI process
7.6.14. H2-DRI-EAF using green H2
7.6.15. The need for carbon & lime in the EAF
7.6.16. Potential major challenges for H2-DRI-EAF
7.6.17. Techno-economics of a H2-DRI-EAF plant
7.6.18. Energy consumption of plant using H2-DRI
7.6.19. Case study project: HYBRIT
7.6.20. Major steel producers developing H2-DRI-EAF projects
7.6.21. Company landscape for H2 use in steelmaking
7.6.22. H2 in sustainable steel production SWOT
7.7. Power & heat applications
7.7.1. Key takeaways for hydrogen use in power & heat generation
7.7.2. Hydrogen in power and heating applications
7.7.3. Hydrogen in power-to-gas energy storage for renewables
7.7.4. Battolyser - battery & electrolyzer system
7.7.5. Comparison of energy storage methods
7.7.6. Inefficiencies of energy storage with H2
7.7.7. Commercial activity in H2 for energy storage
7.7.8. Off-grid power using hydrogen
7.7.9. Companies developing off-grid solutions
7.7.10. Combined heat & power (CHP) generation
7.7.11. Why are hydrogen CHP plants needed?
7.7.12. Companies & commercial efforts in hydrogen CHP
7.7.13. Main applications for SOFCs
7.7.14. Classification of fuels by carbon emissions
7.7.15. SOFCs for Utilities
7.7.16. Hydrogen in homes & heating appliances - THyGA
7.7.17. Hydrogen in homes & heating appliances - Cadent Gas
7.7.18. Hydrogen in industrial combustion systems
7.8. Fuel cell electric vehicles (FCEVs)
7.8.1. Key takeaways for hydrogen use in FCEVs
7.8.2. Outlook for fuel cell cars
7.8.3. Outlook for fuel cell LCVs
7.8.4. Outlook for fuel cell trucks
7.8.5. Outlook for fuel cell buses
7.8.6. Fuel cell passenger cars
7.8.7. Transporting hydrogen to refuelling stations
7.8.8. Fuel cell cars in production
7.8.9. Toyota Mirai 2nd generation
7.8.10. Hyundai NEXO
7.8.11. Light commercial vehicles (LCVs) - Vans
7.8.12. Fuel cell LCVs
7.8.13. Truck Classifications
7.8.14. Heavy duty trucks: BEV or fuel cell?
7.8.15. Fuel cell buses
7.8.16. Main pros & cons of fuel cell buses
7.9. Hydrogen refueling for FCEVs
7.9.1. Hydrogen refueling stations (HRS)
7.9.2. State of hydrogen refueling infrastructure worldwide (1/2)
7.9.3. State of hydrogen refueling infrastructure worldwide (2/2)
7.9.4. Notable commercial efforts in HRS
7.9.5. Alternative hydrogen refueling concepts
7.9.6. Cost of hydrogen at the pump (1/2)
7.9.7. Cost of hydrogen at the pump (2/2)
7.10. Fuel cells in marine applications
7.10.1. Key takeaways for hydrogen use in the maritime sector
7.10.2. Low carbon fuels in the marine sector
7.10.3. Fuel cells technologies for ships
7.10.4. Fuel cell system integration into a ship
7.10.5. Hydrogen fuel cell ship design
7.10.6. SOFC for marine
7.10.7. Bunkering overview
7.10.8. Alternative fuels by technology & vessel
7.10.9. Energy Density Benchmarking of Fuels
7.10.10. Qualitative Benchmarking of Low Carbon Fuels
7.10.11. Efficiency Comparison: Battery, PEMFC, SOFC
7.10.12. LNG, Hydrogen & Ammonia Compared
7.11. Fuel cell trains
7.11.1. Key takeaways for hydrogen use in rail transport
7.11.2. Fuel Cell Train Overview
7.11.3. Fuel Cell Technology Benchmarking for Rail
7.11.4. Fuel Cell Train Operating Modes
7.11.5. Fuel Cell Energy Density Advantage
7.11.6. Range Advantage for Fuel Cell Trains
7.11.7. Rail Fuel Cell Suppliers
7.11.8. Hydrogen Rail History
7.11.9. FC Multiple Unit Summary
7.11.10. Alstom leading the way in FC multiple unit orders
7.11.11. Alstom Coradia iLint schematic
7.11.12. Cummins: fuel cell supplier to Alstom
7.12. Hydrogen aviation
7.12.1. Key takeaways from hydrogen aviation
7.12.2. Decarbonizing aviation
7.12.3. Options for hydrogen use in aviation
7.12.4. Key systems needed for hydrogen aircraft
7.12.5. Example design for fuel cell aircraft
7.12.6. Comparison of technology options
7.12.7. Major challenges hindering hydrogen aviation
7.12.8. Case study: ZeroAvia
7.12.9. Smaller hydrogen FC aircraft: drones & eVTOL
7.12.10. Hydrogen aviation company landscape
8. MARKET FORECASTS
8.1. Forecasting assumptions & methodology
8.2. Hydrogen demand forecast (1/2)
8.3. Hydrogen demand forecast (2/2)
8.4. Hydrogen production forecast (1/2)
8.5. Hydrogen production forecast (2/2)
8.6. Hydrogen market forecast (1/2)
8.7. Hydrogen market forecast (2/2)
8.8. IDTechEx's outlook on low-carbon hydrogen
9. COMPANY PROFILES
9.1. Hydrogen storage & distribution
9.1.1. AMBARtec
9.1.2. Cadent Gas
9.1.3. Chiyoda Corporation
9.1.4. Cryomotive
9.1.5. Electriq Global
9.1.6. ENEOS Corporation
9.1.7. GKN Hydrogen
9.1.8. Hexagon Purus
9.1.9. Hydrogenious LOHC Technologies
9.1.10. Kawasaki Heavy Industries
9.1.11. Storag Etzel
9.1.12. Storengy
9.2. Hydrogen production
9.2.1. Air Liquide
9.2.2. Air Products
9.2.3. Hazer Group
9.2.4. Johnson Matthey
9.2.5. Monolith
9.2.6. Mote
9.2.7. Shell
9.2.8. Topsoe
9.2.9. Transform Materials
9.3. Hydrogen project developers
9.3.1. Aker Horizons
9.3.2. Equinor
9.3.3. Horisont Energi
9.4. End-users
9.4.1. Atmonia
9.4.2. H2 Green Steel
9.4.3. HYBRIT
9.4.4. Midrex Technologies

 

 

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