グリーン水素製造・電解槽市場 2024-2034：技術、プレーヤー、予測

Green Hydrogen Production & Electrolyzer Market 2024-2034: Technologies, Players, Forecasts

IDTechExは、水電解槽の年間市場規模が2034年までに700億米ドルを超え、2024〜2034年の年平均成長率は40.7%になると予測している。この成長の原動力となっているのは、企業や政府が脱炭素が困難な産業を脱炭素... もっと見る

出版社	出版年月	電子版価格	ページ数	言語
IDTechEx アイディーテックエックス	2024年2月22日	US$7,000 電子ファイル（1-5ユーザライセンス）ライセンス・価格情報・注文方法はこちら	489	英語

日本語のページは自動翻訳を利用し作成しています。

サマリー

IDTechExは、水電解槽の年間市場規模が2034年までに700億米ドルを超え、2024〜2034年の年平均成長率は40.7%になると予測している。この成長の原動力となっているのは、企業や政府が脱炭素が困難な産業を脱炭素化するためのグリーン水素プラントの開発にますます注力していることである。水素需要は、精製やアンモニア生産などの既存用途に加え、メタノール、グリーン・スチール、輸送用途などの新市場からも世界的な成長が見込まれている。さらに、水電解技術の継続的な開発・革新や、大規模な電解槽製造設備の世界的な設置も成長の原動力となる。

IDTechExはグリーン水素分野の調査を続け、グリーン水素製造市場を更新した：電解槽市場2023年版レポートを2024年に向けて更新し、既存の調査結果を踏まえている。この最新版では、4つの主要技術（AWE、PEMEL、AEMEL、SOEC）をより深く掘り下げ、その動作原理、システム性能特性、材料とコンポーネント、プラント要件バランス（BOP）の包括的な分析を提供している。また、技術の相対的な長所と短所の批判的評価とともに、システムのケーススタディを提供している。本レポートは、電解槽システムとスタックのサプライヤーの包括的なリストを提供し、主要技術にわたる商用システムのシステム仕様を詳述している。さらに、グリーンプロジェクトのケーススタディを掲載し、ビジネスモデルを検証し、グリーン水素製造のコストに影響を与える要因について微妙な見解を示している。本レポートには、電解槽サプライヤー、商用システムの仕様、電解槽製造設備の計画概要を掲載したデータベースが付属している。

グリーン水素と先進電解槽技術の必要性

政府、産業界、企業が、直接電化が困難なセクターの脱炭素化のために水素経済への移行を推進し、水素セクターにおける世界的な活動が活発化している。再生可能エネルギーを動力源とする水の電気分解によって製造されるグリーン水素は、重要な脱炭素ソリューションとして浮上しており、この10年末までにギガワット（GW）規模の電解槽製造とグリーン水素製造能力を確立するという政府の野心に後押しされている。

重工業（石油精製など）や様々な輸送部門（海運など）など、電化が不可能な産業を脱炭素化するための戦略的な動きである。これらのセクターは、排出削減という点では極めて重要でありながら困難であるため、強力でクリーンなエネルギーとして水素を活用することができる。さらに、グリーン水素をエネルギー・ミックスに統合することで、エネルギー安全保障を強化し、再生可能エネルギーの貯蔵や様々なセクターの結合という新たな市場機会への道を開くことができる。

とはいえ、グリーン水素は多くの商業的・技術的課題に直面している。中でも重要なハードルは、高い容量係数を持つ安価な再生可能エネルギーへのアクセスと、低コストで効率的かつ耐久性のある電解槽システムである。後者については、高度な電解槽技術の改良と開発が必要である。さらに、プロジェクトは実行可能なビジネスケースとモデルを実証する必要があり、これは再生可能エネルギー貯蔵のような新しい水素アプリケーションにとっては特に難しい。本報告書では、さらにいくつかの課題を明らかにしている。

グリーン水素プラントの概要と水電解槽技術の種類。出典：IDTechEx

電解槽技術

グリーン水素の製造に使用できる電解槽技術には、アルカリ水（AWEまたはAEL）、プロトン交換膜（PEMELまたはPEMWE）、陰イオン交換膜（AEMELまたはAEMWE）、固体酸化物電解槽（SOECまたはSOEL）の主に4つのタイプがあります。それぞれの技術には、独自の性能特性、商業的成熟度、様々な利点と限界がある。本レポートでは、作動メカニズム、使用材料、システム性能などを網羅し、利用可能なさまざまな電解槽システムの分析と比較を行う。

アルカリ水電解槽(AWE)は、長い間商業的に利用され、産業用途に使用されてきた。AWEは、他の技術に比べて資本コスト（CapEx）が低く、スタック寿命が長いという特徴があり、製造面では最も成熟している。PEM電解槽(PEMEL)は、アルカリシステムよりも高い出力密度、出力水素圧力、速い応答時間を持つ。このため一般に、再生可能エネルギー源との直接結合に適している。PEMELシステムは、以前は商業的にAWEに遅れをとっていたが、現在ではグリーン水素プロジェクトの設備で競争する準備が整っている。

SOECは、固体酸化物燃料電池（SOFC）の進歩に後押しされ、比較的最近になって商業展開に至った電解槽技術である。高温（600℃以上）で作動するため、システム効率は高いが、高価であり、さらなる改良が必要である。しかし、低温技術に比べて高温で効率が高いため、いくつかの利点がある。例えば、SOECシステムは廃プロセス熱を再利用でき、H2OとCO2を共電解して合成ガスを生成できるため、産業用途とのカップリングに適している。

AEMELは、市場で最も歴史が浅く、商業的に成熟していない技術である。AEMELは、AWEとPEMELシステムの利点である、AWEの低コストで豊富な材料と、PEMELの高い効率と動的応答速度を組み合わせることを目指している。AEMELを開発しているプレーヤーは限られているが、今後、市場参加者が増え、商業的なグリーン水素プロジェクトで存在感を示すようになるだろう。

本レポートは上述の4つの技術に焦点を当てているが、IDTechExは新規の代替電解槽技術も特定している。これらには、CO2、海水、光電解などの新規電解槽が含まれる。本レポートは、これらの技術とその商業的開発の概要を提供する。

電解槽市場、製造能力、商用システム仕様、システム＆プロジェクトケーススタディ

IDTechExは4つの主要な電解槽技術について多くのサプライヤーを特定し、技術と地域別に分けたプレイヤーのリストを提供している。この成長市場でシェアを獲得しようとするプレーヤーがいるため、製造能力は今後5年間で大幅に増加すると予想される。IDTechExの分析によると、欧州と中国の企業は、電解槽の製造能力と能力を拡大・成長させる計画に特に積極的である。また、市場シェアの拡大を目指す北米、インド、その他のプレーヤーからも、電解槽製造への多額の投資が見込まれている。

電解槽市場は現在、アルカリ（AWE）電解槽メーカーとPEM電解槽メーカーが支配的で、SOECとAEMELシステムを製造・商業化している企業は比較的少ない。しかし、固体酸化物電解槽と固体酸化物燃料電池の類似性、およびAEMELとAWEおよびPEMELシステムの共通点は、これらの技術にグリーン水素市場への重要な参入点を提供する可能性がある。確かに、グリーンでクリーンな水素製造の野心的な国家・地域目標を達成するためには、4種類の電解槽のいずれにおいても電解槽市場の成長が必要である。

本レポートは、電解槽メーカーと市場全体の包括的な分析を提供する。これには、世界的に発表された電解槽製造施設の設置計画に基づく、地域別、技術別、製造能力別のプレーヤーの分析が含まれる。また、さまざまな技術を用いた商用システムやグリーン水素プロジェクトの主な事例も紹介している。

本レポートのもう一つの重要な側面は、電解槽システムの主要性能特性の収集である。電解槽システムの性能を比較・評価するための主要指標には、システム規模（H2 の生産率など）、システム効率（kWh/kg または %LHV）、応答時間、ダイナミックレンジ、水素純度、出力圧力、寿命、フットプリントなどが含まれる。IDTechExは、商用システムのさまざまな仕様を収集した。

最終的に、最も重要なパラメーターの1つは水素の平準化コスト（LCOH）であり、これは再生可能エネルギーの電力価格とグリーン水素プラントの資本コスト（CapEx）に大きく影響される。IDTechExのレポートでは、再生可能エネルギー、システムCapEx、グリーン水素製造の相互関係について論じている。さらに、AWE、PEMEL、AEMEL、SOEC技術の価格低下の予測も行っている。

IDTechExは、プロジェクト設置数と電解槽製造能力の両面で、グリーン水素市場が大きく成長すると予測している。本レポートでは、主要な電解槽技術について、電解槽容量ギガワット（GW）と10億米ドル（BB）単位での10年間の詳細な市場予測を提供している： AWE、PEMEL、AEMEL、SOEC。将来の電解槽技術採用に関する展望と考察も、電解槽技術に加えられる改善と革新、電解槽設置に関する地域的な予想、国の水素目標との比較とともに提供される。

IDTechEx水素研究ポートフォリオ

本レポートは、グリーン水素製造に関するIDTechExの既存研究を発展させたものである。水素経済、低炭素水素製造、燃料電池、電解槽・燃料電池用材料、燃料電池モビリティ分野の詳細については、以下のレポートを参照されたい：

水素経済：水素経済：生産、貯蔵、流通、応用
ブルー水素の生産と市場
グリーン水素製造用材料
PEM燃料電池用材料
固体酸化物燃料電池
燃料電池電気自動車
燃料電池ボートと船舶 PEMFC、SOFC、水素、アンモニア、LNG
バッテリー電気・水素燃料電池電車
電気・燃料電池トラック

本レポートの主な内容

水素経済の背景：低炭素水素とグリーン水素の必要性、世界の政策と規制の概要、水素認証基準の概要

電解槽技術の分析：アルカリ水（AWE）、プロトン交換膜（PEMEL）、陰イオン交換膜（AEMEL）、固体酸化物（SOEC）電解槽。各技術について、IDTechExは以下を提供する：

プラントバランス（BOP）コンポーネント要件の分析と主要サプライヤーのリスト
技術の動作原理とプラントレイアウト、主要性能特性、長所と短所、主要なスタックまたはシステムイノベーションの概要。
主要電解槽メーカーの分析、商用システム仕様、システムケーススタディ、ビジネスモデル、プロジェクト分析（地域別、ステータス別）。

CO2、海水、その他の電解タイプを含む代替・新規電解槽技術の概要。

技術経済的考察とグリーン水素プロジェクトのケーススタディ：再生可能エネルギーの考察（容量係数など）、グリーン水素製造のコスト（CapEx、LCOH）、グリーン水素プロジェクト分析、グリーン水素プロジェクト開発における主要課題。

電解槽市場分析：主要ビジネスモデルと最近の業界動向、電解槽メーカー（技術別、本社所在地別）および製造能力（企業別、製造国別、技術別）の包括的分析、AWE、PEMEL、AEMEL、SOECおよび代替電解槽技術を網羅した企業プロファイル（新興企業から既存企業まで）。

市場予測：水素需要（Mtpa）、技術別電解槽年間・累積設置量（GW）、技術別電解槽システム資本コスト（CapEx）予測（US$/kW）、電解槽年間・累積市場（US$B）、地域別予測および国家戦略目標との比較。

ページTOPに戻る

1.	要旨
1.1.	脱炭素化の重要な手段としての水素
1.2.	製造：水素の色
1.3.	国家水素戦略
1.4.	電解槽セル、スタック、プラントバランス（BOP）
1.5.	電解槽技術の概要
1.6.	電解槽BOPレイアウト例
1.7.	電解槽の性能特性
1.8.	電解槽技術の概要市場展望
1.9.	電解槽技術の長所と短所
1.10.	AWE主要業績特性
1.11.	AWEの利点と限界
1.12.	タイプ別（大気圧、加圧、高度）AWEシステムサプライヤー
1.13.	PEMELの主な性能特性
1.14.	PEMELの利点と限界
1.15.	PEMELスタック供給者
1.16.	エーメルの主なパフォーマンス特性
1.17.	エーメルの利点と限界
1.18.	AEMELスタックサプライヤ
1.19.	SOECの主なパフォーマンス特性
1.20.	SOECの利点と限界
1.21.	SOEC & SOFCシステム・サプライヤー
1.22.	プラント部品サプライヤーのバランス
1.23.	代替・新規電解槽技術の概要
1.24.	再生可能エネルギーの必要性 & 容量係数の考慮
1.25.	電解槽製造コストの見積もりと考察
1.26.	電解槽システムの資本コスト（CapEx）技術別予測
1.27.	平準化水素コスト（LCOH）
1.28.	電解槽コスト削減の鍵は製造規模の拡大
1.29.	地域別電解槽サプライヤー (HQ)
1.30.	技術別電解槽サプライヤー
1.31.	電解槽の製造概要
1.32.	電解槽技術の採用
1.33.	技術別電解槽製造能力（2023～2029年）
1.34.	電解槽設置予測（GW）-年間・合計
1.35.	技術別年間電解槽設置量（GW）
1.36.	電解槽年間市場(US$B)
1.37.	電解槽設置の地域別割合
1.38.	国家目標 & IDTechEx電解槽予測比較 (Mtpa)
2.	はじめに
2.1.	前例のない脱炭素化の必要性
2.2.	脱炭素化の重要な手段としての水素
2.3.	何が水素市場を牽引しているのか？
2.4.	水素経済とその主要構成要素
2.5.	製造：水素の色(1/2)
2.6.	製造：水素の色(2/2)
2.7.	なぜグリーン水素を製造するのか？
2.8.	水素応用分野の概要
2.9.	水素で脱炭素化できる分野は？
2.10.	パワー・ツー・エックス（PtX、P2X）
2.11.	水素産業の歴史的状況
2.12.	従来の水素製造
2.13.	水素製造におけるCO
2.14.	開発段階別の水素製造プロセス
3.	政策と規制
3.1.	政策・規制の概要
3.1.1.	国家水素戦略グリーン水素に注目
3.2.	世界の水素政策
3.2.1.	国家水素戦略(1/2)
3.2.2.	国家水素戦略(2/2)
3.2.3.	水素政策の進展
3.2.4.	水素政策の進展
3.2.5.	水素政策の進展
3.2.6.	水素政策の進展
3.2.7.	水素政策の進展
3.2.8.	世界的な政策への影響
3.2.9.	世界的な政策への影響
3.2.10.	国家目標 & IDTechEx電解槽予測比較 (Mtpa)
3.3.	水素認証
3.3.1.	なぜ水素認証が必要なのか？
3.3.2.	認証制度を成功させるための要素
3.3.3.	青＆緑H₂の排出システム境界線
3.3.4.	水素認証制度の現状(1/2)
3.3.5.	水素認証制度の現状(2/2)
3.3.6.	自主認証基準
3.3.7.	認証基準の義務化
3.3.8.	水素経済におけるカーボンプライシングの潜在的役割
4.	電解槽技術の概要
4.1.	電解槽技術の紹介
4.1.1.	電解槽とは？
4.1.2.	モノポーラ電解槽とバイポーラ電解槽の比較
4.1.3.	電解槽技術の概要
4.1.4.	電解槽の性能特性
4.1.5.	典型的なグリーン水素プラントのレイアウト
4.1.6.	電解槽セル、スタック、プラントバランス（BOP）
4.2.	電解槽のバランス・オブ・プラント（BOP）構成機器と運転上の考慮事項
4.2.1.	電解槽のプラントバランス（BOP）の紹介
4.2.2.	電解槽バランス・オブ・プラント（BOP）コンポーネント
4.2.3.	BOPレイアウト例
4.2.4.	電解槽プラントのBOP（バランス・オブ・プラント）設計に関する主な検討事項
4.2.5.	熱管理・熱交換器(1/2)
4.2.6.	熱管理・熱交換器(2/2)
4.2.7.	電解槽プラントの水使用
4.2.8.	浄水プロセス (1/3)
4.2.9.	浄水プロセス (2/3)
4.2.10.	浄水プロセス (3/3)
4.2.11.	ポンピング要件
4.2.12.	電解槽プラントに必要な電気インフラの概要
4.2.13.	電気インフラ - 変圧器、整流器、配電盤
4.2.14.	電気インフラ - 電源ユニット（PSU）の例
4.2.15.	グリーン電力株式会社
4.2.16.	水素の純度要件とガス精製の必要性
4.2.17.	ガス精製 - 気液分離器の概要
4.2.18.	ガス精製 - 気液分離器の比較
4.2.19.	気液分離器の例 -ポールコーポレーション
4.2.20.	ガス精製 - O₂脱水素＆H₂脱酸素ユニット
4.2.21.	ガス精製 - 水分除去用吸着式ドライヤー
4.2.22.	ガス精製 - 圧力スイング吸着(PSA)(1/2)
4.2.23.	ガス精製 - 圧力スイング吸着(PSA)(2/2)
4.2.24.	ガス精製 - その他のオプション
4.2.25.	水素の安全性に関する考察 - ガスのクロスオーバー
4.2.26.	水素の安全性に関する考察 - リーク検知のケーススタディ(1/2)
4.2.27.	水素の安全性に関する考察 - リーク検知のケーススタディ(2/2)
4.2.28.	ナノセント-水素純度センシング・ケーススタディ
4.2.29.	水素圧縮装置
4.2.30.	水素圧縮 - ノイマン＆エッサーの例
4.2.31.	水素貯蔵の概要
4.2.32.	圧縮水素貯蔵
4.2.33.	定置式貯蔵システム
4.2.34.	プラント部品サプライヤーのバランス(1/2)
4.2.35.	プラント部品サプライヤーのバランス(2/2)
4.3.	電解槽の課題、革新と比較
4.3.1.	なぜ電解槽の材料・部品を革新するのか？
4.3.2.	電解槽の劣化
4.3.3.	電解槽の選択で考慮すべき要素
4.3.4.	電解槽技術の選択に関する考察
4.3.5.	コスト競争力のあるグリーンH₂製造の主な要件
4.3.6.	グリーン水素製造におけるコストの課題
4.3.7.	水素市場の最新動向
4.3.8.	電解槽市場の今後の動向
4.3.9.	グリーンH₂市場の重要な競争要因
4.3.10.	電解槽技術の長所と短所
4.3.11.	電解槽技術における主なイノベーション
4.3.12.	電解槽技術の開発状況
4.3.13.	電解槽メーカーデータベース
5.	アルカリイオン整水器技術
5.1.	アルカリイオン整水器（AWE）技術の概要
5.1.1.	アルカリ水電解槽（AWE）プラント - 運転原理
5.1.2.	AWEプラント - プロセスフロー図
5.1.3.	AWEの利点、限界、現状、展望の概要
5.1.4.	アルカリ電解槽の分類
5.1.5.	大気圧AWEと加圧AWE
5.1.6.	AWEセル設計 - Nel ASA & Accelera (Hydrogenics)
5.1.7.	AWE主要業績特性
5.1.8.	AWEの利点と限界
5.1.9.	AWE素材＆コンポーネント
5.1.10.	AWEに対する米DOEの技術目標
5.2.	AWE素材＆コンポーネント
5.2.1.	カソード：水素発生反応（HER）
5.2.2.	アルカリHER火山＆カソード触媒
5.2.3.	ニッケルベース＆ラネーNi電極触媒
5.2.4.	陽極：酸素発生反応（OER）
5.2.5.	OERの中間ステップとスケーリングの関係
5.2.6.	アルカリOERボルカノプロット＆アノード触媒
5.2.7.	ニッケルベース混合金属酸化物（MMO）アノード
5.2.8.	AWE電極設計における考察
5.2.9.	電極触媒用金属担体
5.2.10.	電極の劣化(1/2)
5.2.11.	電極の劣化(2/2)
5.2.12.	AWEカソード＆アノード触媒の概要
5.2.13.	水素ぜい化および相溶性金属合金
5.2.14.	AWEバイポーラ・プレートの特性
5.2.15.	AWEバイポーラプレート材料
5.2.16.	AWEセパレーター/ダイヤフラム
5.2.17.	業務用AWEダイヤフラム - Zirfon(1/2)
5.2.18.	業務用AWEダイヤフラム - Zirfon(2/2)
5.2.19.	AWEガスケット
5.2.20.	AWEガスケット材料(1/2)
5.2.21.	AWEエンドプレート＆スタックアッセンブリー(1/2)
5.2.22.	AWEエンドプレート＆スタックアッセンブリー(2/2)
5.3.	ゼロギャップ・セルAWE
5.3.1.	ゼロギャップ・アルカリ電解槽
5.3.2.	AWE改善の動機
5.3.3.	AWE改善のための主要なイノベーション・フォーカス
5.3.4.	AWE膜電極アセンブリ（MEA）
5.3.5.	多孔質輸送層（PTL）(1/2)
5.3.6.	多孔質輸送層（PTL）(2/2)
5.3.7.	デ・ノラのゼロギャップ・セル設計
5.3.8.	先進AWEを開発する注目すべきプロジェクト
5.4.	AWE先進技術
5.4.1.	高度な設計機能を備えたAWEシステム
5.4.2.	次のページ水素：AWE新スタック・アーキテクチャ(1/2)
5.4.3.	次のページ水素：AWE新スタック・アーキテクチャ(2/2)
5.4.4.	アクアハイドレックスAWEシステムの再設計
5.4.5.	ヒサタ：キャピラリー供給セル設計
5.4.6.	ヒサタ：キャピラリー供給セル設計
5.5.	AWE サプライヤー、システム仕様、システム事例 & プロジェクト分析
5.5.1.	タイプ別（大気圧、加圧、高度）AWEシステムサプライヤー
5.5.2.	AWEサプライヤーリスト (1/4)
5.5.3.	AWEサプライヤーリスト (2/4)
5.5.4.	AWEサプライヤーリスト (3/4)
5.5.5.	AWEサプライヤーリスト (4/4)
5.5.6.	商用AWEシステムの仕様 (1/3)
5.5.7.	商用AWEシステムの仕様 (2/3)
5.5.8.	商用AWEシステムの仕様 (3/3)
5.5.9.	ネル水素のAWEシステムのケーススタディ - スキッドマウントシステム
5.5.10.	エクシオン水素システムのケーススタディ - コンテナ型システム
5.5.11.	AWEプロジェクトのステータス別概要
5.5.12.	AWEプロジェクトの地域別概要
5.5.13.	稼働中のAWEプロジェクトの概要 - 小規模から中規模のプロジェクト
5.5.14.	中国-シノペック新疆クッカ
5.5.15.	スウェーデン - オヴァコ社ホフォース圧延工場
5.5.16.	日本 - 福島水素エネルギー研究フィールド
5.5.17.	現在開発中の大型AWEプロジェクトの概要
5.5.18.	サウジアラビア - NEOMグリーン水素コンプレックス
5.5.19.	スウェーデン - H2グリーンスチール
5.5.20.	米国 - 先進クリーンエネルギー貯蔵（ACES）デルタハブ
6.	プロトン交換膜電解槽（Pemel）技術
6.1.	固体高分子形燃料電池（PEMEL）技術の概要
6.1.1.	固体高分子形燃料電池（PEMEL）プラント - 運転原理
6.1.2.	PEMELプラント - プロセスフロー図
6.1.3.	PEMELの利点、限界、現状、展望の概要
6.1.4.	PEMELの主な性能特性
6.1.5.	PEMELの利点と限界
6.1.6.	PEMEL材料・成分概要
6.1.7.	米国DOEのPEMEL技術目標
6.1.8.	PEMEL & PEMFC コンポーネントのオーバーラップ
6.1.9.	PEMELセルの設計例 - Siemens Energy
6.1.10.	PEM電解槽の例
6.2.	PEMELの動作原理、材料、部品
6.2.1.	カソード：水素発生反応（HER）
6.2.2.	酸性HER火山＆カソード触媒
6.2.3.	市販の白金担持炭素（Pt/C）触媒
6.2.4.	陽極：酸素発生反応（OER）
6.2.5.	酸性OER火山＆カソード触媒
6.2.6.	市販のイリジウム系触媒
6.2.7.	Ir-Ru混合金属酸化物（MMO）触媒
6.2.8.	PEMELカソード＆アノード触媒の概要
6.2.9.	プロトン交換膜の概要
6.2.10.	PFSA膜の概要
6.2.11.	PFSA膜の概要
6.2.12.	ナフィオン - 市場をリードする膜
6.2.13.	ナフィオンの特性とグレード
6.2.14.	ナフィオン膜とPFSA膜の長所と短所
6.2.15.	PFASの禁止がもたらす影響
6.2.16.	ガス拡散層（GDL）と多孔質輸送層（PTL）の比較
6.2.17.	PTL/GDLの特性と素材
6.2.18.	カソードGDL: カーボンペーパー
6.2.19.	陽極PTL：多孔質チタン焼結体
6.2.20.	膜電極接合体（MEA）の概要
6.2.21.	PEMEL vs PEMFC 膜電極アセンブリ
6.2.22.	MEAの機能と要件
6.2.23.	代表的な触媒コーティング膜（CCM）
6.2.24.	バイポーラプレート機能＆特性
6.2.25.	バイポーラプレート流れ場
6.2.26.	市販のバイポーラプレート：プラチナコート・チタン
6.2.27.	PEMELガスケットの機能と要件
6.2.28.	ガスケット設計の考慮点
6.2.29.	ガスケット素材の選択
6.2.30.	PEMELセルフレーム
6.2.31.	PEMELエンドプレート＆スタックアセンブリー
6.2.32.	スタックアセンブリー例 - プラグパワー
6.3.	高度なPEMELスタック設計
6.3.1.	ホーラー電解槽 - 次世代PEMスタック
6.3.2.	Hystar - 安全性に影響を与えることなくPEMEL膜厚を低減(1/2)
6.3.3.	Hystar - 安全性に影響を与えることなくPEMEL膜厚を低減(2/2)
6.3.4.	H2Uテクノロジーズ - PGMフリーPEM電解槽
6.3.5.	核融合燃料 - 小型化PEMEL
6.4.	PEMELサプライヤー、システム仕様、システム事例、プロジェクト分析
6.4.1.	PEMELスタック供給者
6.4.2.	PEMELサプライヤーリスト (1/4)
6.4.3.	PEMELサプライヤーリスト (2/4)
6.4.4.	PEMELサプライヤーリスト (3/4)
6.4.5.	PEMELサプライヤーリスト (4/4)
6.4.6.	商業用PEMELシステムの仕様 (1/4)
6.4.7.	商業用PEMELシステムの仕様 (1/4)
6.4.8.	商業用PEMELシステムの仕様 (1/4)
6.4.9.	商業用PEMELシステムの仕様 (1/4)
6.4.10.	H-TEC SYSTEMS ケーススタディ - コンテナ型システム
6.4.11.	ネル水素システム・ケーススタディ - 非容器式システム
6.4.12.	ステータス別PEMELプロジェクト概要
6.4.13.	地域別PEMELプロジェクト概要
6.4.14.	稼働中のPEMELプロジェクト（中小規模プロジェクト）の概要
6.4.15.	スペイン - イベルドラのプエルトラーノ・グリーン水素プラント
6.4.16.	カナダ - エア・リキードのベカンクール工場
6.4.17.	ドイツ - シェルのREFHYNE1
6.4.18.	開発中の大規模PEMELプロジェクトの概要
6.4.19.	フランス - エア・リキードのノルマン・ハイ・プロジェクト
6.4.20.	米国 - プラグパワー社の液体水素テキサス工場
6.4.21.	ポルトガル - ガルプ社シネス製油所
7.	陰イオン交換膜電解槽（Aemel）技術
7.1.	陰イオン交換膜電解槽（AEMEL）技術の概要
7.1.1.	陰イオン交換膜電解槽（AEMEL）プラント - 運転原理
7.1.2.	AEMELプラント - プロセスフロー図
7.1.3.	AEMEL開発のケース
7.1.4.	AEMELとAWE＆PEMELの類似点
7.1.5.	エーメルの主なパフォーマンス特性
7.1.6.	エーメルの利点と限界
7.1.7.	エーメルの素材・部品概要
7.2.	エーメルの動作原理、材料、部品
7.2.1.	エーメル触媒の概要
7.2.2.	陰イオン交換膜 (AEM)
7.2.3.	陰イオン交換膜（AEM）材料
7.2.4.	AEM素材の課題と展望
7.2.5.	市販AEM材料の比較
7.2.6.	市販AEM素材例
7.2.7.	AEMEL膜電極アセンブリ（MEA）
7.2.8.	商用AEMEL MEA設計
7.2.9.	その他のAEMELコンポーネントGDL/PTL、バイポーラプレート、シーラント、エンドプレート
7.3.	AEMELサプライヤー、システム仕様、システム事例、プロジェクト分析
7.3.1.	AEMELスタックサプライヤ
7.3.2.	AEMELサプライヤーリスト
7.3.3.	商用AEMELシステム仕様
7.3.4.	エナッパー - エメルのリーディング・カンパニー
7.3.5.	Enapter's AEM Nexus1000 (1MW system)
7.3.6.	アジアにおけるプロジェクト
7.3.7.	ヨーロッパにおけるエナパーのプロジェクト
8.	固体酸化物電解槽（SOEC）技術
8.1.	固体酸化物形燃料電池（SOEC）の概要
8.1.1.	固体酸化物電解槽（SOEC）プラント - 運転原理
8.1.2.	SOECプラント - プロセスフロー図
8.1.3.	SOECの主なパフォーマンス特性
8.1.4.	SOECの利点と限界
8.1.5.	SOECの素材と部品概要
8.1.6.	SOECに関する米国DOEの技術目標
8.2.	SOECの動作原理、材料、部品
8.2.1.	固体酸化物電池の構成
8.2.2.	チューブラー型と平面型SOEC＆SOFCセル
8.2.3.	SOEC電解液の機能と要件
8.2.4.	イットリア安定化ジルコニア（YSZ）電解質
8.2.5.	YSZ電解質の技術的・商業的考察
8.2.6.	カソード：水素発生反応（HER）
8.2.7.	Niサーメット - 従来の材料
8.2.8.	陽極：酸素発生反応（OER）
8.2.9.	LSM-YSZ - 従来の素材
8.2.10.	SOEC部品劣化の課題
8.2.11.	SOECのインターコネクト機能＆要件
8.2.12.	メタリック相互接続
8.2.13.	SOECシーラントの機能と要件
8.2.14.	圧縮シーラント
8.2.15.	ガラスセラミックシーラント
8.2.16.	SOECの絶縁機能と要件
8.2.17.	金属部品製造、部品統合、組立
8.2.18.	エルコジェン - SOECセルの商用例
8.2.19.	トプソーのSOECセル開発・展望
8.2.20.	セレス・パワー - SOFCの商用例
8.3.	SOECサプライヤー、システム事例、ビジネスモデル、プロジェクト分析
8.3.1.	SOEC & SOFCシステム・サプライヤー
8.3.2.	SOECサプライヤーリスト
8.3.3.	商用SOECシステム仕様
8.3.4.	フュエルセル・エナジー社のSOECシステム
8.3.5.	フュエルセル・エナジー社のSOECシステム
8.3.6.	SOECのビジネスモデルの概要
8.3.7.	従来の合成ガスと灰色水素製造技術
8.3.8.	外部プロセス熱をSOECに再利用する機会
8.3.9.	蒸気を使った合成ガスの製造
8.3.10.	SOECによるクリーン合成ガス生産
8.3.11.	ピンク／紫色の水素製造のための電解と結合した原子力発電所
8.3.12.	SOECのダイナミック運転は可能か？
8.3.13.	地域別SOECプロジェクト概要
8.3.14.	SOECプロジェクトの状況別概要
8.3.15.	アメリカ - NASAエイムズ研究センターのブルーム・エネルギー
8.3.16.	オランダ - サンファイアのマルチPLHY
8.3.17.	ノルウェー - ノルウェーE燃料アルファプラント
8.3.18.	韓国 -ブルームエナジーとSK E＆Cの提携
9.	代替・新規電解槽技術
9.1.	代替・新規電解槽技術の概要
9.1.1.	代替・新規電解槽技術の概要
9.2.	CO₂電解：低温・高温
9.2.1.	電気化学的CO₂ 還元
9.2.2.	電気化学的CO₂ 還元触媒
9.2.3.	電気化学的CO₂ 還元テクノロジー
9.2.4.	低温電気化学的CO₂還元
9.2.5.	ECO2燃料プロジェクト
9.2.6.	高温固体酸化物電解槽
9.2.7.	トップソー
9.2.8.	CO₂電気化学のコスト比較テクノロジー
9.2.9.	H₂O電解産業はCO₂電解よりはるかに発展している
9.2.10.	H₂と電気化学的CO₂のカップリング
9.2.11.	CO₂削減からどんな製品ができるのか？
9.2.12.	経済性 CO₂削減製品
9.2.13.	CO₂電解をリードする米国と欧州
9.2.14.	電気化学的CO₂ 削減の概要
9.3.	海水電解
9.3.1.	海水電解の紹介
9.3.2.	直接海水と食塩水（クロルアルカリ）の電気分解
9.3.3.	主な課題と海水電解の限界
9.3.4.	直接海水電解槽設計のための潜在的アプローチの概要
9.3.5.	海水直接電解のための触媒研究
9.3.6.	直接海水電解のための膜研究
9.3.7.	海水直接電解のための電解質研究
9.3.8.	海水直接電解の商業的取り組み
9.4.	その他の新しい電解テクノロジー
9.4.1.	プロトンセラミック電解
9.4.2.	光触媒・光電気化学法
9.4.3.	新しい高温電解技術
9.4.4.	MCH直接合成 - ENEOS株式会社
9.4.5.	窒素電解による直接アンモニア製造
9.4.6.	微生物電解
10.	技術経済的考察とグリーン水素プロジェクト分析
10.1.	グリーン水素のための再生可能エネルギー源
10.1.1.	ガス価格への地政学的影響と低炭素水素
10.1.2.	再生可能エネルギーの必要性 & 容量係数の考慮(1/2)
10.1.3.	再生可能エネルギーの必要性 & 容量係数の考慮(2/2)
10.1.4.	風力発電のポテンシャルと地域変動性
10.1.5.	太陽光発電のポテンシャルと地域変動
10.1.6.	グリーン水素プラントの稼働率向上戦略
10.1.7.	電解槽におけるダイナミック運転の重要性
10.1.8.	LCOE ＆グリーンH₂生産における低コストの再生可能エネルギーの重要性
10.1.9.	グリーン水素プラントに必要な再生可能エネルギー設備
10.1.10.	グリーン水素プロジェクトのための再生可能エネルギーの確保(1/2)
10.1.11.	グリーン水素プロジェクトのための再生可能エネルギーの確保(2/2)
10.1.12.	ピンク／紫色の水素製造のための電解と結合した原子力発電所
10.2.	グリーン水素製造のコスト
10.2.1.	電解槽製造コストの見積もりと考察
10.2.2.	電解槽システムの資本コスト（CapEx）技術別予測
10.2.3.	平準化水素コスト（LCOH）
10.2.4.	LCOHの電力価格およびシステム設備投資に対する感度
10.2.5.	異なる水素タイプのLCOH予測（グレー、青＆緑）
10.2.6.	IRA税額控除が水素コストに与える影響
10.2.7.	地域的なLCOHの変動
10.3.	グリーン水素プロジェクト分析
10.3.1.	グリーン水素プロジェクト開発のための技術的課題
10.3.2.	グリーン水素プロジェクト開発における財務・マクロ経済の課題
10.3.3.	グリーン水素プロジェクト開発のための規制・環境
10.3.4.	地域別グリーン水素プロジェクト発表
10.3.5.	グリーン水素プロジェクトの状況別発表
10.3.6.	技術別グリーン水素プロジェクト発表
11.	電解槽市場分析
11.1.	電解槽市場分析の概要
11.1.1.	電解槽技術の概要市場展望
11.2.	電解槽の市場動向とビジネスモデル
11.2.1.	低炭素製品の供給機会
11.2.2.	気候変動に関する誓約と規制の将来対策
11.2.3.	電解槽・燃料電池材料サプライチェーンにおける機会
11.2.4.	PEM電解槽への注目
11.2.5.	プラグアンドプレイ＆カスタマイズ可能なPEMELシステム
11.2.6.	コンテナ型電解槽＆サイトレイアウトの最適化
11.2.7.	システム統合 - 有望なビジネス戦略
11.2.8.	大規模AWEプラント
11.2.9.	バトライザー - バッテリー＆電解槽システム
11.2.10.	海底水素貯蔵
11.2.11.	電解槽コスト削減の鍵は製造規模の拡大
11.2.12.	電解槽製造の課題
11.2.13.	電解槽設計における同時エンジニアリング
11.2.14.	電解槽のギガファクトリー化を推進
11.2.15.	プロジェクト開発者と提携する電解槽サプライヤー
11.2.16.	EPCおよびエネルギー企業によるプロジェクト開発への関心
11.2.17.	大量の受注残と長いリードタイム
11.2.18.	経営難に直面する主要電解槽メーカー
11.3.	電解槽製造とサプライヤー分析
11.3.1.	電解槽サプライヤーと市場概要
11.3.2.	電解槽メーカーデータベース
11.3.3.	技術別電解槽サプライヤー
11.3.4.	地域別電解槽サプライヤー (HQ)
11.3.5.	地域別電解槽サプライヤー (HQ)
11.3.6.	電解槽供給者国別一覧 (HQ)
11.3.7.	電解槽メーカー：商業化状況・技術別
11.3.8.	電解槽メーカーの製品化状況・地域別（本社）
11.3.9.	電解槽の製造概要
11.3.10.	電解槽技術の採用
11.3.11.	技術別電解槽製造能力（2023～2029年）
11.3.12.	本部地域別電解槽製造能力（2023～2029年）
11.3.13.	主要国別電解槽生産能力（2023～2029年）
11.3.14.	製造地域別電解槽製造能力（2023～2029年）
11.3.15.	製造国別電解槽製造能力（2023～2029年）
11.3.16.	中国・アジア太平洋地域の電解槽市場動向
11.3.17.	欧州の電解槽市場動向
11.3.18.	北米の電解槽市場動向
11.3.19.	Electrolyzer manufacturing capacities by company2023
11.3.20.	Electrolyzer manufacturing capacities by company2026
11.3.21.	Electrolyzer manufacturing capacities by company2029
12.	電解槽市場予測
12.1.	予想概要
12.2.	電解槽市場予測手法・前提条件
12.3.	水素需要に関する考察
12.4.	水素需要予測
12.5.	電解槽設置予測（GW）-年間・合計
12.6.	技術別年間電解槽設置量（GW）
12.7.	技術別電解槽総設置量（GW）
12.8.	電解槽設置の技術別割合
12.9.	電解槽システムの資本コスト（CapEx）技術別予測
12.10.	電解槽年間市場(US$B)
12.11.	電解槽市場全体(US$B)
12.12.	電解槽設置の地域別割合(1/2)
12.13.	電解槽設置の地域別割合(2/2)
12.14.	国家目標 & IDTechEx電解槽予測比較 (Mtpa)
13.	会社概要
13.1.	アルカリイオン整水器（AWE）
13.1.1.	アクアハイドレックス
13.1.2.	旭化成アクアライザー
13.1.3.	バットライザーシステム
13.1.4.	H2プロ
13.1.5.	ヒサタ
13.1.6.	ロンギー水素
13.1.7.	ASAでは
13.1.8.	ASAでは:AWE電極＆製造設備
13.1.9.	次のページ水素
13.1.10.	スターゲイト水素
13.1.11.	ティッセンクルップ・ヌセラ
13.2.	プロトン交換膜電解槽（PEMEL）
13.2.1.	1s1 エネルギー
13.2.2.	電気式水素
13.2.3.	H2Uテクノロジーズ
13.2.4.	ホーラー電解槽
13.2.5.	エイチテック・システムズ
13.2.6.	ハイスター
13.2.7.	ITMパワー社
13.2.8.	オーム
13.2.9.	プラグ・パワー
13.3.	陰イオン交換膜電解槽（PEMEL）
13.3.1.	エナプターAG
13.4.	固体酸化物電解槽（SOEC）
13.4.1.	ブルーム・エナジー
13.4.2.	エルコーゲン
13.4.3.	燃料電池エネルギー
13.4.4.	ジェンビア
13.4.5.	オキセオン・エナジー
13.5.	代替＆新型電解槽テクノロジー
13.5.1.	アドバンスト・イオニクス
13.5.2.	アトモニア
13.5.3.	アバンティウム：ヴォルタ・テクノロジー
13.5.4.	ENEOS株式会社ダイレクトMCHテクノロジー
13.5.5.	エクアティック
13.5.6.	株式会社トゥエルブ

ページTOPに戻る

Table of Contents

Summary

この調査レポートは、電解槽システムとスタックのサプライヤーの包括的なリストを提供し、主要技術にわたる商用システムのシステム仕様について詳細に調査・分析しています。

主な掲載内容（目次より抜粋）

電解槽技術の概要
アルカリイオン整水器技術
プロトン交換膜電解槽（PEMEL）技術
陰イオン交換膜電解槽（AEMEL）技術
固体酸化物電解槽（SOEC）技術
代替・新規電解槽技術
技術経済的考察とグリーン水素プロジェクト分析
電解槽市場分析、予測
企業プロファイル

Report Summary

IDTechEx forecasts the annual water electrolyzer market value to exceed US$70 billion by 2034, representing a CAGR of 40.7% over 2024-2034. This growth is driven by the increasing focus from companies and governments on developing green hydrogen plants to decarbonize hard-to-abate industries. Hydrogen demand is expected to grow globally from incumbent applications, including refining and ammonia production, as well as from new markets such as in methanol, green steel, and transport applications. Additional growth drivers include the continued development and innovation of water electrolysis technologies and installation of large electrolyzer manufacturing capacities worldwide.

Continuing its exploration of the green hydrogen space, IDTechEx has updated its Green Hydrogen Production: Electrolyzer Markets 2023 report for 2024, building on existing research. This latest edition delves deeper into the four principal technologies (AWE, PEMEL, AEMEL, and SOEC), offering a comprehensive analysis of their operating principles, system performance characteristics, materials and components, and balance of plant requirements (BOP). It also provides case studies of systems, along with a critical evaluation of the technologies' relative strengths and weaknesses. The report provides a comprehensive list of electrolyzer system and stack suppliers, detailing system specifications of commercial systems across the key technologies. Additionally, it includes green project case studies, examines business models, and presents a nuanced view of the factors influencing the cost of green hydrogen production. Accompanying this report is a database featuring electrolyzer suppliers, specifications of commercial systems, and an overview of planned electrolyzer manufacturing installations.

The need for green hydrogen and advanced electrolyzer technologies

Global activities in the hydrogen sector have intensified, with a drive from governments, industries, and corporations to transition to a hydrogen economy for decarbonizing sectors that are difficult to electrify directly. Green hydrogen - produced through water electrolysis powered by renewable energy - has emerged as a key decarbonization solution, propelled by governmental ambitions to establish substantial gigawatt (GW) scale electrolyzer manufacturing and green hydrogen production capacities by the end of this decade.

The pivot to green hydrogen goes further than the goal of low-carbon hydrogen production to replace existing grey hydrogen sites - it is a strategic move to decarbonize industries where electrification is not feasible, such as heavy industry (e.g. petroleum refining) and various transportation sectors (e.g. shipping). These sectors, crucial yet challenging in terms of emissions reduction, can leverage hydrogen as a potent and clean energy vector. Additionally, the integration of green hydrogen into the energy mix could enhance energy security and pave the way for new market opportunities in renewable energy storage and coupling of various sectors.

Nonetheless, green hydrogen faces many commercial and technical challenges. Among the key hurdles are access to cheap renewable energy with high capacity factors as well as low-cost, efficient and durable electrolyzer systems. The latter necessitates improvement and development of advanced electrolyzer technologies. Moreover, projects need to demonstrate viable business cases and models, which is especially challenging for newer hydrogen applications like renewable energy storage. The report sheds light on some additional challenges.

Overview of the green hydrogen plant and types of water electrolyzer technology. Source: IDTechEx

Electrolyzer technology

There are four main types of electrolyzer technology that can be used to produce green hydrogen: alkaline water (AWE or AEL), proton exchange membrane (PEMEL or PEMWE), anion exchange membrane (AEMEL or AEMWE) and solid oxide electrolyzers (SOEC or SOEL). Each technology comes with its own set of performance characteristics, commercial maturity and various advantages and limitations. This report provides an analysis and comparison of the different electrolyzer systems available, covering working mechanisms, materials employed, and system performance, amongst other factors.

Alkaline water electrolyzers (AWE) have long been commercial and used for industrial applications. They are characterized by their lowest capital costs (CapEx) as well as longer stack lifetimes compared to other technologies and are the most mature in terms of manufacturing. PEM electrolyzers (PEMEL) have higher power densities, output hydrogen pressures and faster response times than alkaline systems. This generally makes them better suited to coupling with renewable energy sources directly. PEMEL systems previously lagged behind AWE commercially but are now ready to compete in green hydrogen project installations.

SOEC is a relatively recent electrolyzer technology to reach commercial deployment, driven by advancements in solid oxide fuel cells (SOFC). Operating at high temperatures (>600°C), they offer higher system efficiencies but are expensive and require further improvements. However, their higher temperatures and efficiency compared to low-temperature technologies offer several advantages. For example, SOEC systems can reuse waste process heat and co-electrolyzer H2O and CO2 producing syngas, which makes them well-suited for coupling with industrial applications.

AEMEL is the youngest and least commercially mature technology on the market. AEMEL aims to combine the benefits of AWE and PEMEL systems - low-cost and abundant materials of AWE with the higher efficiencies and dynamic response rates of PEMEL. The number of players developing AEMEL is limited, but it is likely to gain more market players and presence in commercial green hydrogen projects.

While this report focuses on the four technologies discussed above, IDTechEx has also identified novel and alternative electrolyzer technologies. These include CO2, seawater and other novel electrolyzers, such as photoelectrochemical electrolysis. This report provides an overview of these technologies and their commercial development.

Electrolyzer market, manufacturing capacities, commercial system specifications, system & project case studies

IDTechEx has identified many suppliers for the four main electrolyzer technologies, providing lists of players split by technology and region. Manufacturing capacity is expected to increase significantly over the next five years as players look to capture a share of this growing market. IDTechEx analysis shows that European and Chinese companies are particularly active in their plans to expand and grow their electrolyzer manufacturing capacities and capabilities. Significant investment into electrolyzer manufacturing is also expected from North American, India, and other players, which are looking to expand market shares.

The electrolyzer market is currently dominated by alkaline (AWE) and PEM electrolyzer manufacturers with comparatively few companies manufacturing or commercializing SOEC and AEMEL systems. However, the similarity between solid oxide electrolyzers and solid oxide fuel cells as well as shared aspects of AEMEL to AWE and PEMEL systems could provide a significant entry point for these technologies into the green hydrogen market. Certainly, growth in the electrolyzer market, across the four electrolyzer types, will be needed to meet ambitious national and regional targets for green and clean hydrogen production.

This report provides a comprehensive analysis of electrolyzer manufacturers and the overall market. This includes analysis of players by region and technology as well as manufacturing capacity, based on announced plans to install electrolyzer manufacturing facilities globally. Key examples of commercial systems and green hydrogen projects using different technologies are also presented.

Another key aspect of this report is the collection of key performance characteristics for electrolyzer systems. Key metrics for comparing and assessing the performance of an electrolyzer system include system scale (e.g. by production rate of H2), system efficiency (kWh/kg or % LHV), response time, dynamic range, hydrogen purity, output pressure, lifetime, and footprint. IDTechEx collected the different specifications for commercial systems.

Ultimately, one of the most important parameters is likely to be levelized cost of hydrogen (LCOH), which is heavily influenced by the price of renewable electricity as well as the capital cost (CapEx) of the green hydrogen plant. IDTechEx's report offers discussions on the interplay between renewable energy, system CapEx and green hydrogen production. Furthermore, it offers a forecast for the price reduction in AWE, PEMEL, AEMEL and SOEC technologies.

IDTechEx forecasts significant growth in the green hydrogen market, both in terms of project installations and electrolyzer manufacturing capacity. This report offers granular 10-year market forecasts in gigawatts (GW) of electrolyzer capacity and US$ billions (US$B) for the key electrolyzer technologies: AWE, PEMEL, AEMEL and SOEC. An outlook and discussion on future electrolyzer technology adoption is also provided alongside improvements and innovations being made to electrolyzer technology as well as regional expectations for electrolyzer installations and comparison to national hydrogen targets.

IDTechEx hydrogen research portfolio

This report draws and expands on IDTechEx's existing research in green hydrogen production. Further information on the hydrogen economy, low-carbon hydrogen production, fuel cells, materials for electrolyzers and fuel cells as well as fuel cell mobility sectors can be found in the reports below:

Hydrogen Economy: Production, Storage, Distribution & Applications
Blue Hydrogen Production and Markets
Materials for Green Hydrogen Production
Materials for PEM Fuel Cells
Solid Oxide Fuel Cells
Fuel Cell Electric Vehicles
Fuel Cell Boats & Ships: PEMFC, SOFC, Hydrogen, Ammonia, LNG
Battery Electric & Hydrogen Fuel Cell Trains
Electric and Fuel Cell Trucks

Key aspects of this report:

Background into the hydrogen economy including: the need for low-carbon & green hydrogen, overview of global policies & regulations, overview of hydrogen certification standards

Analysis of electrolyzer technologies: alkaline water (AWE), proton exchange membrane (PEMEL), anion exchange membrane (AEMEL) and solid oxide (SOEC) electrolyzers. For each technology, IDTechEx provides:

Analysis of balance of plant (BOP) component requirements & lists of major suppliers
Summary of the technology's operating principles & plant layout, key performance characteristics, pros & cons, major stack or system innovations.
Analysis of key electrolyzer manufacturers, commercial system specifications, system case studies, business models & project analysis (by region and status).

Overview of alternative & novel electrolyzer technologies including CO2, seawater, and other electrolysis types.

Techno-economic considerations & green hydrogen project case studies: renewable energy considerations (e.g. capacity factors), cost of green hydrogen production (CapEx, LCOH), green hydrogen project analysis, key challenges in developing green hydrogen projects.

Electrolyzer market analysis: major business models & recent industry trends, comprehensive analysis of electrolyzer manufacturers (by technology, HQ country) and manufacturing capacities (by company, manufacturing country & technology), company profiles (from start-ups to established players) covering AWE, PEMEL, AEMEL, SOEC and alternative electrolyzer technologies.

Market forecasts: hydrogen demand (Mtpa), annual & cumulative electrolyzer installations by technology (GW), electrolyzer system capital cost (CapEx) forecast by technology (US$/kW), annual & cumulative electrolyzer market (US$B), regional expectations & comparison to national strategy targets.

ページTOPに戻る

1.	EXECUTIVE SUMMARY
1.1.	Hydrogen as a key tool for decarbonization
1.2.	Production: the colors of hydrogen
1.3.	National hydrogen strategies
1.4.	Electrolyzer cells, stacks and balance of plant (BOP)
1.5.	Overview of electrolyzer technologies
1.6.	Electrolyzer balance of plant (BOP) layout example
1.7.	Electrolyzer performance characteristics
1.8.	Overview of electrolyzer technologies & market landscape
1.9.	Pros & cons of electrolyzer technologies
1.10.	AWE key performance characteristics
1.11.	Advantages & limitations of AWE
1.12.	AWE system suppliers by type (atmospheric, pressurized, advanced)
1.13.	PEMEL key performance characteristics
1.14.	Advantages & limitations of PEMEL
1.15.	PEMEL stack suppliers
1.16.	AEMEL key performance characteristics
1.17.	Advantages & limitations of AEMEL
1.18.	AEMEL stack suppliers
1.19.	SOEC key performance characteristics
1.20.	Advantages & limitations of SOEC
1.21.	SOEC & SOFC system suppliers
1.22.	Balance of plant component suppliers
1.23.	Overview of alternative & novel electrolyzer technologies
1.24.	Need for renewable energy & capacity factor considerations
1.25.	Electrolyzer manufacturing cost estimates & considerations
1.26.	Electrolyzer system capital cost (CapEx) forecast by technology
1.27.	Levelized cost of hydrogen (LCOH)
1.28.	Manufacturing scale-up is key for electrolyzer cost reductions
1.29.	Electrolyzer suppliers by region (HQ)
1.30.	Electrolyzer suppliers by technology
1.31.	Electrolyzer manufacturing overview
1.32.	Electrolyzer technology adoption
1.33.	Electrolyzer manufacturing capacities by technology (2023-2029)
1.34.	Electrolyzer installations forecast (GW) - annual & total
1.35.	Annual electrolyzer installations by technology (GW)
1.36.	Annual electrolyzer market (US$B)
1.37.	Regional split in electrolyzer installations
1.38.	National target & IDTechEx electrolyzer forecast comparison (Mtpa)
2.	INTRODUCTION
2.1.	The need for unprecedented decarbonization
2.2.	Hydrogen as a key tool for decarbonization
2.3.	What is driving the hydrogen market?
2.4.	Hydrogen economy and its key components
2.5.	Production: the colors of hydrogen (1/2)
2.6.	Production: the colors of hydrogen (2/2)
2.7.	Why produce green hydrogen?
2.8.	Overview of hydrogen application sectors
2.9.	Which sectors could hydrogen decarbonize?
2.10.	Power-to-X (PtX, P2X)
2.11.	Historic state of the hydrogen industry
2.12.	Traditional hydrogen production
2.13.	Removing CO₂ emissions from hydrogen production
2.14.	Hydrogen production processes by stage of development
3.	POLICY & REGULATION
3.1.	Overview of policy & regulation
3.1.1.	National hydrogen strategies focus on green hydrogen
3.2.	Global hydrogen policies
3.2.1.	National hydrogen strategies (1/2)
3.2.2.	National hydrogen strategies (2/2)
3.2.3.	Hydrogen policy developments
3.2.4.	Hydrogen policy developments
3.2.5.	Hydrogen policy developments
3.2.6.	Hydrogen policy developments
3.2.7.	Hydrogen policy developments
3.2.8.	Global policy impacts
3.2.9.	Global policy impacts
3.2.10.	National target & IDTechEx electrolyzer forecast comparison (Mtpa)
3.3.	Hydrogen certification
3.3.1.	Why is hydrogen certification needed?
3.3.2.	Elements for a successful certification scheme
3.3.3.	Emissions system boundaries for blue & green H₂
3.3.4.	Landscape of hydrogen certification schemes (1/2)
3.3.5.	Landscape of hydrogen certification schemes (2/2)
3.3.6.	Voluntary certification standards
3.3.7.	Mandatory certification standards
3.3.8.	The potential role of carbon pricing in the hydrogen economy
4.	OVERVIEW OF ELECTROLYZER TECHNOLOGIES
4.1.	Introduction to electrolyzer technologies
4.1.1.	What are electrolyzers?
4.1.2.	Monopolar vs bipolar electrolyzers
4.1.3.	Overview of electrolyzer technologies
4.1.4.	Electrolyzer performance characteristics
4.1.5.	Typical green hydrogen plant layout
4.1.6.	Electrolyzer cells, stacks and balance of plant (BOP)
4.2.	Electrolyzer balance of plant (BOP) components & operational considerations
4.2.1.	Introduction to the balance of plant (BOP) for electrolyzers
4.2.2.	Electrolyzer balance of plant (BOP) components
4.2.3.	Balance of plant (BOP) layout example
4.2.4.	Key balance of plant (BOP) design considerations for electrolyzer plants
4.2.5.	Thermal management & heat exchangers (1/2)
4.2.6.	Thermal management & heat exchangers (2/2)
4.2.7.	Electrolyzer plant water uses
4.2.8.	Water purification processes (1/3)
4.2.9.	Water purification processes (2/3)
4.2.10.	Water purification processes (3/3)
4.2.11.	Pumping requirements
4.2.12.	Overview of electrical infrastructure needed for electrolyzer plants
4.2.13.	Electrical infrastructure - transformers, rectifiers & switchgears
4.2.14.	Electrical infrastructure - power supply unit (PSU) example
4.2.15.	Electrical infrastructure example - Green Power Co Ltd
4.2.16.	Hydrogen purity requirements & the need for gas purification
4.2.17.	Gas purification - gas-liquid separator overview
4.2.18.	Gas purification - gas-liquid separator comparison
4.2.19.	Gas-liquid separator example - Pall Corporation
4.2.20.	Gas purification - O₂ dehydrogenation & H₂ deoxygenation units
4.2.21.	Gas purification - adsorption dryers for water removal
4.2.22.	Gas purification - pressure swing adsorption (PSA) (1/2)
4.2.23.	Gas purification - pressure swing adsorption (PSA) (2/2)
4.2.24.	Gas purification - other options
4.2.25.	Hydrogen safety considerations - gas crossover
4.2.26.	Hydrogen safety considerations - leak detection case study (1/2)
4.2.27.	Hydrogen safety considerations - leak detection case study (2/2)
4.2.28.	NanoScent - hydrogen purity sensing case study
4.2.29.	Hydrogen compression equipment
4.2.30.	Hydrogen compression - Neuman & Esser example
4.2.31.	Overview of hydrogen storage
4.2.32.	Compressed hydrogen storage
4.2.33.	Stationary storage systems
4.2.34.	Balance of plant component suppliers (1/2)
4.2.35.	Balance of plant component suppliers (2/2)
4.3.	Electrolyzer challenges, innovations & comparisons
4.3.1.	Why innovate electrolyzer materials & components?
4.3.2.	Electrolyzer degradation
4.3.3.	Factors to consider in electrolyzer choice
4.3.4.	Considerations for choosing electrolyzer technology
4.3.5.	Key requirements for cost-competitive green H₂ production
4.3.6.	Cost challenges in green hydrogen production
4.3.7.	Recent development in the hydrogen market
4.3.8.	Future trends in the electrolyzer market
4.3.9.	Important competing factors for the green H₂ market
4.3.10.	Pros & cons of electrolyzer technologies
4.3.11.	Key innovations in electrolyzer technologies
4.3.12.	Electrolyzer technologies by state of development
4.3.13.	Electrolyzer manufacturers database
5.	ALKALINE WATER ELECTROLYZER (AWE) TECHNOLOGY
5.1.	Overview of alkaline water electrolyzer (AWE) technology
5.1.1.	Alkaline water electrolyzer (AWE) plant - operating principles
5.1.2.	AWE plant - process flow diagram
5.1.3.	Overview of AWE advantages, limitations, status & prospects
5.1.4.	Classifications of alkaline electrolyzers
5.1.5.	Atmospheric vs pressurized AWEs
5.1.6.	AWE cell designs - Nel ASA & Accelera (Hydrogenics)
5.1.7.	AWE key performance characteristics
5.1.8.	Advantages & limitations of AWE
5.1.9.	AWE materials & components
5.1.10.	US DOE technical targets for AWE
5.2.	AWE materials & components
5.2.1.	Cathode: hydrogen evolution reaction (HER)
5.2.2.	Alkaline HER volcano & cathode catalysts
5.2.3.	Nickel-based & Raney Ni electrocatalysts
5.2.4.	Anode: oxygen evolution reaction (OER)
5.2.5.	OER intermediate steps & scaling relationships
5.2.6.	Alkaline OER volcano plot & anode catalysts
5.2.7.	Nickel-based & mixed metal oxide (MMO) anodes
5.2.8.	Considerations in AWE electrode design
5.2.9.	Metal supports for electrocatalysts
5.2.10.	Degradation of electrodes (1/2)
5.2.11.	Degradation of electrodes (2/2)
5.2.12.	AWE cathode & anode catalysts summary
5.2.13.	Hydrogen embrittlement & compatible metal alloys
5.2.14.	AWE bipolar plate characteristics
5.2.15.	AWE bipolar plate materials
5.2.16.	AWE separator / diaphragm
5.2.17.	Commercial AWE diaphragm - Zirfon (1/2)
5.2.18.	Commercial AWE diaphragm - Zirfon (2/2)
5.2.19.	AWE gaskets
5.2.20.	AWE gasket materials (1/2)
5.2.21.	AWE end plates & stack assembly (1/2)
5.2.22.	AWE end plates & stack assembly (2/2)
5.3.	Zero-gap cell AWE
5.3.1.	Zero-gap alkaline electrolyzers
5.3.2.	Motivation for improving the AWE
5.3.3.	Key innovation focuses for AWE improvement
5.3.4.	AWE membrane electrode assembly (MEA)
5.3.5.	Porous transport layers (PTLs) (1/2)
5.3.6.	Porous transport layers (PTLs) (2/2)
5.3.7.	De Nora's zero-gap cell design
5.3.8.	Notable projects developing advanced AWE
5.4.	Advanced AWE technologies
5.4.1.	AWE systems with advanced design features
5.4.2.	Next Hydrogen: new AWE stack architecture (1/2)
5.4.3.	Next Hydrogen: new AWE stack architecture (2/2)
5.4.4.	AquaHydrex: AWE system redesign
5.4.5.	Hysata: capillary-fed cell design
5.4.6.	Hysata: capillary-fed cell design
5.5.	AWE suppliers, system specs, system case studies & project analysis
5.5.1.	AWE system suppliers by type (atmospheric, pressurized, advanced)
5.5.2.	AWE suppliers list (1/4)
5.5.3.	AWE suppliers list (2/4)
5.5.4.	AWE suppliers list (3/4)
5.5.5.	AWE suppliers list (4/4)
5.5.6.	Commercial AWE system specs (1/3)
5.5.7.	Commercial AWE system specs (2/3)
5.5.8.	Commercial AWE system specs (3/3)
5.5.9.	Nel Hydrogen's AWE system case study - skid-mounted system
5.5.10.	Exion Hydrogen system case study - containerized system
5.5.11.	Overview of AWE projects by status
5.5.12.	Overview of AWE projects by region
5.5.13.	Overview of operational AWE projects - small to medium scale projects
5.5.14.	China - Sinopec Xinjiang Kuqa
5.5.15.	Sweden - Ovako's Hofors steel rolling plant
5.5.16.	Japan - Fukushima Hydrogen Energy Research Field
5.5.17.	Overview of large AWE projects under active development
5.5.18.	Saudi Arabia - NEOM Green Hydrogen Complex
5.5.19.	Sweden - H2 Green Steel
5.5.20.	USA - Advanced Clean Energy Storage (ACES) Delta Hub
6.	PROTON EXCHANGE MEMBRANE ELECTROLYZER (PEMEL) TECHNOLOGY
6.1.	Overview of proton exchange membrane electrolyzer (PEMEL) technology
6.1.1.	Proton exchange membrane electrolyzer (PEMEL) plant - operating principles
6.1.2.	PEMEL plant - process flow diagram
6.1.3.	Overview of PEMEL advantages, limitations, status & prospects
6.1.4.	PEMEL key performance characteristics
6.1.5.	Advantages & limitations of PEMEL
6.1.6.	PEMEL materials & components summary
6.1.7.	US DOE technical targets for PEMEL
6.1.8.	PEMEL & PEMFC component overlap
6.1.9.	PEMEL cell design example - Siemens Energy
6.1.10.	PEM electrolyzer example
6.2.	PEMEL operating principles, materials & components
6.2.1.	Cathode: hydrogen evolution reaction (HER)
6.2.2.	Acidic HER volcano & cathode catalysts
6.2.3.	Commercial platinum on carbon (Pt/C) catalysts
6.2.4.	Anode: oxygen evolution reaction (OER)
6.2.5.	Acidic OER volcano & cathode catalysts
6.2.6.	Commercial iridium-based catalysts
6.2.7.	Ir-Ru mixed metal oxide (MMO) catalysts
6.2.8.	PEMEL cathode & anode catalysts summary
6.2.9.	Proton exchange membrane overview
6.2.10.	Overview of PFSA membranes
6.2.11.	Overview of PFSA membranes
6.2.12.	Nafion - the market leading membrane
6.2.13.	Nafion properties & grades
6.2.14.	Pros & cons of Nafion & PFSA membranes
6.2.15.	Implications of potential PFAS bans
6.2.16.	Gas diffusion layer (GDL) vs porous transport layer (PTL)
6.2.17.	PTL/GDL characteristics & materials
6.2.18.	Cathode GDL: carbon paper
6.2.19.	Anode PTL: sintered porous titanium
6.2.20.	Membrane electrode assembly (MEA) overview
6.2.21.	PEMEL vs PEMFC membrane electrode assembly
6.2.22.	MEA functions & requirements
6.2.23.	Typical catalyst coated membrane (CCM)
6.2.24.	Bipolar plate functions & characteristics
6.2.25.	Bipolar plate flow fields
6.2.26.	Commercial bipolar plate: platinum-coated titanium
6.2.27.	PEMEL gasket functions & requirements
6.2.28.	Gasket design considerations
6.2.29.	Gasket material selection
6.2.30.	PEMEL cell frames
6.2.31.	PEMEL end plates & stack assembly
6.2.32.	Stack assembly example - Plug Power
6.3.	Advanced PEMEL stack designs
6.3.1.	Hoeller Electrolyzer - next generation PEM stacks
6.3.2.	Hystar - reducing PEMEL membrane thickness without impacting safety (1/2)
6.3.3.	Hystar - reducing PEMEL membrane thickness without impacting safety (2/2)
6.3.4.	H2U Technologies - PGM-free PEM electrolyzer
6.3.5.	Fusion Fuel - miniaturized PEMEL
6.4.	PEMEL suppliers, system specs, system case studies & project analysis
6.4.1.	PEMEL stack suppliers
6.4.2.	PEMEL suppliers list (1/4)
6.4.3.	PEMEL suppliers list (2/4)
6.4.4.	PEMEL suppliers list (3/4)
6.4.5.	PEMEL suppliers list (4/4)
6.4.6.	Commercial PEMEL system specs (1/4)
6.4.7.	Commercial PEMEL system specs (1/4)
6.4.8.	Commercial PEMEL system specs (1/4)
6.4.9.	Commercial PEMEL system specs (1/4)
6.4.10.	H-TEC SYSTEMS case study - containerized system
6.4.11.	Nel Hydrogen system case study - non-containerized system
6.4.12.	Overview of PEMEL projects by status
6.4.13.	Overview of PEMEL projects by region
6.4.14.	Overview of operational PEMEL projects - small to medium scale projects
6.4.15.	Spain - Iberdola's Puertollano Green Hydrogen Plant
6.4.16.	Canada - Air Liquide's Becancour plant
6.4.17.	Germany - Shell's REFHYNE 1
6.4.18.	Overview of large PEMEL projects under active development
6.4.19.	France - Air Liquide's Normand'Hy project
6.4.20.	USA - Plug Power's liquid hydrogen Texas plant
6.4.21.	Portugal - Galp's Sines refinery
7.	ANION EXCHANGE MEMBRANE ELECTROLYZER (AEMEL) TECHNOLOGY
7.1.	Overview of anion exchange membrane electrolyzer (AEMEL) technology
7.1.1.	Anion exchange membrane electrolyzer (AEMEL) plant - operating principles
7.1.2.	AEMEL plant - process flow diagram
7.1.3.	The case for AEMEL development
7.1.4.	AEMEL's similarities to AWE & PEMEL
7.1.5.	AEMEL key performance characteristics
7.1.6.	Advantages & limitations of AEMEL
7.1.7.	AEMEL materials & components summary
7.2.	AEMEL operating principles, materials & components
7.2.1.	AEMEL catalysts summary
7.2.2.	Anion exchange membranes (AEMs)
7.2.3.	Anion exchange membrane (AEM) materials
7.2.4.	AEM material challenges & prospects
7.2.5.	Comparison of commercial AEM materials
7.2.6.	Commercial AEM material examples
7.2.7.	AEMEL membrane electrode assembly (MEA)
7.2.8.	Commercial AEMEL MEA design
7.2.9.	Other AEMEL components: GDL/PTL, bipolar plates, sealants, end plates
7.3.	AEMEL suppliers, system specs, system case studies & project analysis
7.3.1.	AEMEL stack suppliers
7.3.2.	AEMEL suppliers list
7.3.3.	Commercial AEMEL system specs
7.3.4.	Enapter - the leading AEMEL company
7.3.5.	Enapter's AEM Nexus 1000 (1MW system)
7.3.6.	Enapter's projects in Asia
7.3.7.	Enapter's projects in Europe
8.	SOLID OXIDE ELECTROLYZER (SOEC) TECHNOLOGY
8.1.	Overview of solid oxide electrolyzers (SOEC)
8.1.1.	Solid oxide electrolyzer (SOEC) plant - operating principles
8.1.2.	SOEC plant - process flow diagram
8.1.3.	SOEC key performance characteristics
8.1.4.	Advantages & limitations of SOEC
8.1.5.	SOEC materials & components summary
8.1.6.	US DOE technical targets for SOEC
8.2.	SOEC operating principles, materials & components
8.2.1.	Solid oxide cell configurations
8.2.2.	Tubular vs planar SOEC & SOFC cells
8.2.3.	SOEC electrolyte functions & requirements
8.2.4.	Yttria-stabilized zirconia (YSZ) electrolyte
8.2.5.	YSZ electrolyte technical & commercial considerations
8.2.6.	Cathode: hydrogen evolution reaction (HER)
8.2.7.	Ni cermet - the conventional material
8.2.8.	Anode: oxygen evolution reaction (OER)
8.2.9.	LSM-YSZ - the conventional material
8.2.10.	SOEC component degradation challenges
8.2.11.	SOEC interconnect functions & requirements
8.2.12.	Metallic interconnects
8.2.13.	SOEC sealant functions & requirements
8.2.14.	Compressive sealants
8.2.15.	Glass-ceramic sealants
8.2.16.	SOEC insulation functions & requirements
8.2.17.	Metallic component manufacturing, component integration & assembly
8.2.18.	Elcogen - commercial SOEC cell example
8.2.19.	Topsoe's SOEC cell development & outlook
8.2.20.	Ceres Power - commercial SOFC example
8.3.	SOEC suppliers, system case studies, business models & project analysis
8.3.1.	SOEC & SOFC system suppliers
8.3.2.	SOEC supplier list
8.3.3.	Commercial SOEC system specs
8.3.4.	FuelCell Energy's SOEC system
8.3.5.	FuelCell Energy's SOEC system
8.3.6.	Overview of business models for SOEC
8.3.7.	Traditional syngas & grey hydrogen production technologies
8.3.8.	Opportunity to reuse external process heat for SOEC
8.3.9.	Production of syngas using steam & CO₂
8.3.10.	Example opportunity - clean syngas production using SOEC
8.3.11.	Nuclear plants coupled with electrolysis for pink/purple hydrogen production
8.3.12.	Is dynamic SOEC operation possible?
8.3.13.	Overview of SOEC projects by region
8.3.14.	Overview of SOEC projects by status
8.3.15.	USA - Bloom Energy at the NASA Ames Research Center
8.3.16.	Netherlands - Sunfire's MultiPLHY
8.3.17.	Norway - Norsk E-Fuel Alpha Plant
8.3.18.	South Korea -Bloom Energy & SK E&C partnership
9.	ALTERNATIVE & NOVEL ELECTROLYZER TECHNOLOGIES
9.1.	Overview of alternative & novel electrolyzer technologies
9.1.1.	Overview of alternative & novel electrolyzer technologies
9.2.	CO₂ electrolysis: low- & high-temperature
9.2.1.	Electrochemical CO₂ reduction
9.2.2.	Electrochemical CO₂ reduction catalysts
9.2.3.	Electrochemical CO₂ reduction technologies
9.2.4.	Low-temperature electrochemical CO₂ reduction
9.2.5.	ECO2Fuel Project
9.2.6.	High-temperature solid oxide electrolyzers
9.2.7.	Topsoe
9.2.8.	Cost comparison of CO₂ electrochemical technologies
9.2.9.	H₂O electrolysis industry much more developed than CO₂ electrolysis
9.2.10.	Coupling H₂ and electrochemical CO₂
9.2.11.	What products can be made from CO₂ reduction?
9.2.12.	Economic viability CO₂ reduction products
9.2.13.	USA and Europe leading the way in CO₂ electrolysis
9.2.14.	Summary of electrochemical CO₂ reduction
9.3.	Seawater electrolysis
9.3.1.	Introduction to seawater electrolysis
9.3.2.	Direct seawater vs brine (chlor-alkali) electrolysis
9.3.3.	Key challenges & limitations of seawater electrolysis
9.3.4.	Overview of potential approaches for designing direct seawater electrolyzers
9.3.5.	Catalyst research for direct seawater electrolysis
9.3.6.	Membrane research for direct seawater electrolysis
9.3.7.	Electrolyte research for direct seawater electrolysis
9.3.8.	Commercial efforts in direct seawater electrolysis
9.4.	Other novel electrolysis technologies
9.4.1.	Proton ceramic electrolysis
9.4.2.	Photocatalytic & photoelectrochemical methods
9.4.3.	New high-temperature electrolysis technology
9.4.4.	Direct MCH synthesis - ENEOS Corporation
9.4.5.	Direct ammonia production by nitrogen electrolysis
9.4.6.	Microbial electrolysis
10.	TECHNO-ECONOMIC CONSIDERATIONS & GREEN HYDROGEN PROJECT ANALYSIS
10.1.	Renewable energy sources for green hydrogen
10.1.1.	Effect of geopolitics on gas prices & low-carbon hydrogen
10.1.2.	Need for renewable energy & capacity factor considerations (1/2)
10.1.3.	Need for renewable energy & capacity factor considerations (2/2)
10.1.4.	Wind power potential & regional variability
10.1.5.	Solar power potential & regional variability
10.1.6.	Strategies to increase green hydrogen plant capacity factors
10.1.7.	Importance of dynamic operation for electrolyzers
10.1.8.	LCOE & importance of low-cost renewable energy in green H₂ production
10.1.9.	Renewable installations needed for green hydrogen plants
10.1.10.	Securing renewable energy for green hydrogen projects (1/2)
10.1.11.	Securing renewable energy for green hydrogen projects (2/2)
10.1.12.	Nuclear plants coupled with electrolysis for pink/purple hydrogen production
10.2.	Cost of green hydrogen production
10.2.1.	Electrolyzer manufacturing cost estimates & considerations
10.2.2.	Electrolyzer system capital cost (CapEx) forecast by technology
10.2.3.	Levelized cost of hydrogen (LCOH)
10.2.4.	Sensitivity of LCOH to electricity prices & system CapEx
10.2.5.	LCOH forecast for different types of hydrogen (grey, blue & green)
10.2.6.	The impact of IRA tax credits on the cost of hydrogen
10.2.7.	Regional LCOH fluctuations
10.3.	Green hydrogen project analysis
10.3.1.	Technological challenges for developing green hydrogen projects
10.3.2.	Financial & macro-economic challenges for developing green hydrogen projects
10.3.3.	Regulatory & environmental for developing green hydrogen projects
10.3.4.	Green hydrogen project announcements by region
10.3.5.	Green hydrogen project announcements by status
10.3.6.	Green hydrogen project announcements by technology
11.	ELECTROLYZER MARKET ANALYSIS
11.1.	Overview of electrolyzer market analysis
11.1.1.	Overview of electrolyzer technologies & market landscape
11.2.	Electrolyzer market trends & business models
11.2.1.	Opportunities to supply low-carbon products
11.2.2.	Future-proofing for climate pledges & regulations
11.2.3.	Opportunities in the electrolyzer & fuel cell materials supply chain
11.2.4.	The focus on PEM electrolyzers
11.2.5.	Plug-and-play & customizable PEMEL systems
11.2.6.	Containerized electrolyzers & site layout optimization
11.2.7.	Systems integration - a promising business strategy
11.2.8.	Large scale AWE plants
11.2.9.	Battolyser - battery & electrolyzer system
11.2.10.	Subsea hydrogen storage
11.2.11.	Manufacturing scale-up is key for electrolyzer cost reductions
11.2.12.	Electrolyzer manufacturing challenges overview
11.2.13.	Simultaneous engineering in electrolyzer design
11.2.14.	The push towards electrolyzer gigafactories
11.2.15.	Electrolyzer suppliers partnering with project developers
11.2.16.	Project development interest from EPC & energy companies
11.2.17.	Large order backlogs & long lead times
11.2.18.	Key electrolyzer companies facing financial trouble
11.3.	Electrolyzer manufacturing & supplier analysis
11.3.1.	Electrolyzer supplier & market overview
11.3.2.	Electrolyzer manufacturer database
11.3.3.	Electrolyzer suppliers by technology
11.3.4.	Electrolyzer suppliers by region (HQ)
11.3.5.	Electrolyzer suppliers by region (HQ)
11.3.6.	Electrolyzer suppliers by country (HQ)
11.3.7.	Electrolyzer suppliers by commercialization status & technology
11.3.8.	Electrolyzer suppliers by commercialization status & region (HQ)
11.3.9.	Electrolyzer manufacturing overview
11.3.10.	Electrolyzer technology adoption
11.3.11.	Electrolyzer manufacturing capacities by technology (2023-2029)
11.3.12.	Electrolyzer manufacturing capacities by HQ region (2023-2029)
11.3.13.	Electrolyzer manufacturing capacities by HQ country (2023-2029)
11.3.14.	Electrolyzer manufacturing capacities by manufacturing region (2023-2029)
11.3.15.	Electrolyzer manufacturing capacities by manufacturing country (2023-2029)
11.3.16.	Electrolyzer market trends in China & Asia Pacific
11.3.17.	Electrolyzer market trends in Europe
11.3.18.	Electrolyzer market trends in North America
11.3.19.	Electrolyzer manufacturing capacities by company 2023
11.3.20.	Electrolyzer manufacturing capacities by company 2026
11.3.21.	Electrolyzer manufacturing capacities by company 2029
12.	ELECTROLYZER MARKET FORECASTS
12.1.	Forecast summary
12.2.	Electrolyzer market forecasting methodology & assumptions
12.3.	Hydrogen demand considerations
12.4.	Hydrogen demand forecast
12.5.	Electrolyzer installations forecast (GW) - annual & total
12.6.	Annual electrolyzer installations by technology (GW)
12.7.	Total electrolyzer installations by technology (GW)
12.8.	Percentage splits of electrolyzer installations by technology
12.9.	Electrolyzer system capital cost (CapEx) forecast by technology
12.10.	Annual electrolyzer market (US$B)
12.11.	Total electrolyzer market (US$B)
12.12.	Regional split in electrolyzer installations (1/2)
12.13.	Regional split in electrolyzer installations (2/2)
12.14.	National target & IDTechEx electrolyzer forecast comparison (Mtpa)
13.	COMPANY PROFILES
13.1.	Alkaline water electrolyzers (AWE)
13.1.1.	AquaHydrex
13.1.2.	Asahi Kasei: Aqualyzer
13.1.3.	Battolyser Systems
13.1.4.	H2Pro
13.1.5.	Hysata
13.1.6.	LONGi Hydrogen
13.1.7.	Nel ASA
13.1.8.	Nel ASA: AWE Electrodes & Manufacturing Facilities
13.1.9.	Next Hydrogen
13.1.10.	Stargate Hydrogen
13.1.11.	thyssenkrupp nucera
13.2.	Proton exchange membrane electrolyzers (PEMEL)
13.2.1.	1s1 Energy
13.2.2.	Electric Hydrogen
13.2.3.	H2U Technologies
13.2.4.	Hoeller Electrolyzer
13.2.5.	H-Tec Systems
13.2.6.	Hystar
13.2.7.	ITM Power Plc
13.2.8.	Ohmium
13.2.9.	Plug Power
13.3.	Anion exchange membrane electrolyzers (PEMEL)
13.3.1.	Enapter AG
13.4.	Solid oxide electrolyzers (SOEC)
13.4.1.	Bloom Energy
13.4.2.	Elcogen
13.4.3.	FuelCell Energy
13.4.4.	Genvia
13.4.5.	OxEon Energy
13.5.	Alternative & novel electrolyzer technologies
13.5.1.	Advanced Ionics
13.5.2.	Atmonia
13.5.3.	Avantium: Volta Technology
13.5.4.	ENEOS Corporation: Direct MCH Technology
13.5.5.	Equatic
13.5.6.	Twelve Corporation

ページTOPに戻る

ご注文は、お電話またはWEBから承ります。お見積もりの作成もお気軽にご相談ください。

webからのご注文・お問合せはこちらのフォームから承ります

本レポートと同分野の最新刊レポート

本レポートと同分野の最新刊レポートはありません。

IDTechEx 社の最新刊レポート

本レポートと同じKEY WORD（SOEC）の最新刊レポート

本レポートと同じKEY WORDの最新刊レポートはありません。

よくあるご質問

IDTechEx社はどのような調査会社ですか?

IDTechExはセンサ技術や3D印刷、電気自動車などの先端技術・材料市場を対象に広範かつ詳細な調査を行っています。データリソースはIDTechExの調査レポートおよび委託調査（個別調査）を取り扱う日... もっと見る

調査レポートの納品までの日数はどの程度ですか?

在庫のあるものは速納となりますが、平均的には 3-４日と見て下さい。
但し、一部の調査レポートでは、発注を受けた段階で内容更新をして納品をする場合もあります。
発注をする前のお問合せをお願いします。

注文の手続きはどのようになっていますか?

1)お客様からの御問い合わせをいただきます。
2)見積書やサンプルの提示をいたします。
3)お客様指定、もしくは弊社の発注書をメール添付にて発送してください。
4)データリソース社からレポート発行元の調査会社へ納品手配します。
5) 調査会社からお客様へ納品されます。最近は、pdfにてのメール納品が大半です。

お支払方法の方法はどのようになっていますか?

納品と同時にデータリソース社よりお客様へ請求書（必要に応じて納品書も）を発送いたします。
お客様よりデータリソース社へ（通常は円払い）の御振り込みをお願いします。
請求書は、納品日の日付で発行しますので、翌月最終営業日までの当社指定口座への振込みをお願いします。振込み手数料は御社負担にてお願いします。
お客様の御支払い条件が60日以上の場合は御相談ください。
尚、初めてのお取引先や個人の場合、前払いをお願いすることもあります。ご了承のほど、お願いします。

データリソース社はどのような会社ですか?

当社は、世界各国の主要調査会社・レポート出版社と提携し、世界各国の市場調査レポートや技術動向レポートなどを日本国内の企業・公官庁及び教育研究機関に提供しております。
世界各国の「市場・技術・法規制などの」実情を調査・収集される時には、データリソース社にご相談ください。
お客様の御要望にあったデータや情報を抽出する為のレポート紹介や調査のアドバイスも致します。

グリーン水素製造・電解槽市場 2024-2034：技術、プレーヤー、予測

サマリー

目次

Summary

Table of Contents

ご注文は、お電話またはWEBから承ります。お見積もりの作成もお気軽にご相談ください。

本レポートと同分野の最新刊レポート

IDTechEx 社の最新刊レポート

本レポートと同じKEY WORD（SOEC）の最新刊レポート

よくあるご質問

IDTechEx社はどのような調査会社ですか?

調査レポートの納品までの日数はどの程度ですか?

注文の手続きはどのようになっていますか?

お支払方法の方法はどのようになっていますか?

データリソース社はどのような会社ですか?